Головна лінія листових станів холодної прокатки в загальному випадку складається з тих же елементів, що і листових станів гарячої прокатки: робоча кліть, станини, валки, шпинделі, шестеренна кліть, корінна муфта, редуктор, моторна муфта, електродвигун.

Обладнання станів холодної прокатки

Робочі кліті

Конструкцію робочих клітей визначає, головним чином, сортамент смуг, що прокочуються, характер роботи і число валків. У чорній металургії для станів холодної прокатки листової продукції в більшості випадків продовжують застосовувати чотиривалкові кліті. У цих клітях використовують сталеві литі станини закритого типу. Їх встановлюють на плитах, прикріплених до фундаменту. Привідними є робочі валки, якщо їх діаметр понад 400 мм і опорні валки, якщо 400 мм і менше.

На рис.41 як приклад показана робоча кліть п'ятиклітинного НСХП-1700 ВАТ «Северсталь». На цьому стані опорні валки діаметром 1500 мм. конічні шийкиз діаметром біля основи 1120 мм, що забезпечує необхідну міцність та жорсткість валків при силі прокатки до 22 МН. Довжина бочки опорних валків 1600 мм. Подушки верхніх опорних валків спираються на натискні гідравлічні пристрої (ГНУ), зблоковані з месдозами (датчиками сили прокатки). Через ДНУ сила прокатки передається на верхні поперечки станини. Подушки нижнього опорного валка спираються на клиновий натискний пристрій, встановлений на нижніх поперечках станин. Опорні валки встановлені в підшипниках рідинного тертя (ПЖТ) гідродинамічного типу, що мають високу жорсткість і велику несучу здатність при малих габаритах.

Робочі валки встановлюють у роликових підшипниках з конічними чотирирядними роликами. Сила прокатки сприймається робочими валками, передається на бочки опорних валків, далі на ух шийки та ГНУ. Подушки робочих валків не контактують з подушками опорних валків, тому пружні деформації робочих валків у вертикальній площині відбуваються за схемою балки на пружних основах (функцію яких виконують бочки опорних валків).

На НСХП 1700 ВАТ «Северсталь» маса комплекту робочих валків з подушками становить 14,8 т, опорних з подушками на ПЖТ та траверсою

Станини закритого типу перетином стійок 6000 см2 та масою 118 г застосовані на стані 2030 ВАТ НЛМК.

На сучасних НСХП застосовують лише гідравлічні натискні пристрої. Це особливостями технології прокатки на НСХП. Основне призначення натискних пристроїв на станах цього типу – регулювання товщини смуги, оскільки розчин валків після проходів, як на реверсивних станах, не змінюється. Отже, натискний механізм повинен мати високу швидкодію, яку електромеханічні натискні пристрої не мають (граничне значення 2 мм/с*). ДНУ дозволяє розвивати прискорення до 500 мм/с.

ДНУ забезпечує більшу точність відпрацювання керуючих впливів за рахунок виключення люфтів та пружного закручування натискного гвинта при обертанні його під навантаженням, характерних для електромеханічних НУ. Крім цього, ДНУ має малий знос, високу надійність та простоту обслуговування. Воно більш компактне і менш металоємне, що дозволяє зробити робочу кліть компактною і підвищити її жорсткість. ГНУ, розташоване вгорі, зручніше і на 10-15% дешевше за пристрої, розташовані під нижньою подушкою опорного валка.

На стані 2030 в робочій кліті встановлені два циліндри на кліть, діаметр поршня 965 мм, хід 120 мм, максимальна сила, що сприймається, прокатки 30 МН. При перевалках опорних валків натискні циліндри закріплюють за допомогою пристроїв, що підвішують. На рис.42 показана схема натискного гідравлічного пристрою.

Мал. 41. Робоча кліть НСХП 1700 ВАТ «Сєвєрсталь»: 1 - станина; 2, 3 - поперечки станин; 4,5 – опорні валки; 6,7 – робочі валки; 8, 9 – подушки опорних валків; 10, 11 - подушки робочих валків; 12 - гідравлічний натискний пристрій; 13 – месдоза; 14 - клиновий натискний пристрій; 15, 16 - підшипники рідинного тертя

Фактичне положення поршня (зазор) вимірюється датчиками, встановленими безпосередньо на гідроциліндрі. Корпус датчика жорстко пов'язаний із гідроциліндром, а шток датчика – зі штоком гідроциліндра. Дм виключення помилок у показаннях, які можуть виникати через перекос поршня, встановлені два датчики, розташовані діаметрально протилежно. Підтримка заданого положення поршня здійснюється в такий спосіб (див. рис.42).

Мал. 42. Схема ДНУ стану 2030 ВАТ НЛМК: 1 – гідроциліндр; 2 - вимірювач фактичної позиції поршня (датчик положення); 3 - підсилювач усереднення сигналу датчика положення поршня; 4 – сервоклапан; 5 - підсилювач

Установка товщини S0 (позиції поршня) визначається системою автоматичного регулювання товщини чи оператором вручну з пульта. Це завдання надходить у підсилювач 5 де порівнюється з фактичною позицією поршня S^. Цей сигнал надходить з вимірювача 2 і усереднюється в підсилювачі 3.

Власне, гідросистема приводу натискного пристрою складається з наступних елементів (рис.43): натискні гіароциліндри; маслобак з автоматичною підтримкою рівня та температури масла, що здійснено для стабілізації його в'язкості та характеристик системи; два насоси (один резервний) низького тиску (1,4 МПа) для живлення насосів високого тиску та прокачування олії через допоміжний контур з фільтрами тонкого очищення з коміркою 5-10 мкм; два насоси (один робітник, один резервний) високого тиску (25 МПа) регульованої продуктивності для живлення натискних циліндрів; загороджувальні фільтри тонкого очищення високого тиску зі змінними елементами, що фільтрують, фільтри зворотного очищення в зливній магістралі; два акумулятори високого (25 МПа) тиску; два акумулятори низького тиску на 1 і б МПа відповідно; блок управління, що включає редуктор тиску з редукційними клапанами, що знижують тиск з 25 до 6 і 1 МПа; два блоки сервоприводу управління натискними гідроциліндрами, що включають по два сервовентилі, встановлені паралельно на станині кліті поблизу натискних циліндрів; запобіжні та регулюючі клапани для скидання надлишкового тиску; охолоджувач олії. Усі трубопроводи гідросистеми виготовлені з нержавіючої сталі.

Мал. 43. Схема гідросистеми приводу натискних пристроїв: 1 – гідроциліндри; 2 – масляний бак; 3 – насоси низького тиску; 4 - фільтри тонкого очищення; 5 – насоси високого тиску; 6 – фільтр високого тиску; 7 – акумулятори високого тиску; 8,9 - акумулятори низького тиску (1 та 6 МПа); 10 - сервопривід; 11 - блок керування; 12 - фільтр зворотного очищення; 13 – холодильник; 14 - запобіжні та регулюючі клапани

Установка двох сервоклапанів замість одного на кожен гідроциліндр знижує їх габарити та масу золотників. Це необхідно для покращення роботи системи в динамічному режимі, вдосконалення її частотних характеристик, розширення смуги частот збурень, що відпрацьовуються. Завдяки мінімізації маси рухомих частин та довжини трубопроводів система приводів натискних гідравлічних пристроїв забезпечує відпрацювання збурень, що мають частоту до 80 Гц. На відпрацювання обурення по товщині 10 мм потрібно всього 0,04 с. Поруч із підвищенням швидкодії знижуються динамічні навантаження. У цій системі гідравлічного приводу натискних пристроїв у всіх його ланках динамічні навантаження нижче дворазового статичного навантаження. Гідронажимний пристрій може працювати в двох режимах: основний режим - регулювання та допоміжний - зняття сили прокатки.

При роботі в режимі регулювання масло з бака по трубопроводу, що всмоктує, надходить до насоса низького тиску (1,4 МПа), який прокачує його через фільтр тонкого очищення і подає на вхід насоса високого: тиску. Для створення гарантованого підпору та виключення кавітації на насосі високого тиску продуктивність насоса низького тиску перевищує максимальну продуктивність насоса високого тиску. Насос високого тиску через загороджувальні фільтри з осередком 20-25 мкм подає масло до блоку управління, гідроакумулятора високого тиску і сервоприводів управління натискними циліндрами. Від сервоприводів масло по гнучких шлангах подається в поршневу порожнину гідроциліндрів, забезпечуючи задане переміщення поршня.

При необхідності швидкого скидання тиску та зняття сили прокатки штокова порожнина гідроциліндра за допомогою сервовентилів з'єднується з трубопроводом блоку управління, яким подається редукована до 6 МПа масло. Одночасно поршнева порожнина з'єднується зі зливом і поршень перетворюється на крайнє верхнє положення.

Для компенсації зміни радіусу валків при переточенні і підтримки постійного рівня прокатки передбачено клиновий пристрій з приводом від гідроциліндрів, встановлений під подушками нижніх опорних валків. Так як виставлення лінії прокатки здійснюється не під навантаженням, то не потрібно значної сили для переміщення клинового пристрою і воно досить компактне.

Одним із недоліків чотиривалкових клітей є мала жорсткість валкового вузла в горизонтальній площині, оскільки в цій площині бочка робочого валка не має опори. В результаті навіть невеликі зазори між підшипниками, подушками та вікнами станин, викликані допусками рухомих посадок і зношуванням, призводять до горизонтальних зсувів вертикальної осьової площини робочих валків щодо опорних, тобто робочі валки виявляються в нестійкому положенні, а їх осі можуть перекошуватися. Це призводить до негативних наслідківдля роботи клеш кварто: у валковому вузлі виникають підвищені вібрації, осьові сили, а розмір міжвалкового зазору піддається коливанням, що не прогнозується, що знижує точність прокатки. Для усунення цих негативних явищ у валковому вузлі передбачають горизонтальне усунення вертикальних осьових площин опорних та робочих валків щодо один одного (рис.44). Зміна положення осей валків забезпечують зміщенням отворів у подушках робочих валків під установку підшипників та регулювальними прокладками між подушками та опорними поверхнями.

На НСХП другого покоління до цих систем додався Противигин робочих валків, а співвідношення >Dp збереглося таким самим, як на НСХП першого покоління. Перевагою противигину валків, порівняно з тепловим впливом на них секційного охолодження, була його швидкодія.

У 60-80-х роках минулого століття - третє покоління НСХП - відбувалося вдосконалення систем протизгинання валків та їхнього секційного охолодження та спільне використання обох систем.

Конструкція вузлів подушок валків чотиривалкових клітей, розроблена НИИТЯЖМАШ заводу «Уралмаш», показано на рис.45.

Подушки робочих валків розташовані в кліті таким чином, що їх вертикальна осьова площина 4 зміщена щодо вертикальної осьової площини опорних 5 валків на відстань «е». Величину «е» можна змінювати, змінюючи товщину змінних планок 11, що закріплюються на опорних площинах (дзеркалах) корпусів 9, встановлених у вікні станини, що закріплюються на бічних площинах подушок робочих валків. Подушки опорних валків також оснащені змінними планками 14 через які вони контактують з вертикальними площинами вікна станини.

Мал. 45. Вузол подушок робочого та опорного валків чотиривалкової кліті з циліндрами гідроврівноважування валків конструкції НІІТЯЖМАШ заводу «Уралмаш»:

1,2 - подушки робочих валків; 3 – робочі валки; 4, 5 - вертикальні осьові площини відповідно подушок робочих та опорних валків; 6,7 – опорні валки; 8 – змінні планки; 9 – корпуси; 10-станина; 11 – змінні прокладки; 12, 13 - подушки опорних валків; 14 – змінні планки; /5-19 - гідроциліндри; 20 - перевалочні ролики

Оснащення станів циліндрами гідровигину, секційними колекторами теплового профілювання валків та системами автоматизованого управління цими пристроями забезпечило у 70-ті роки 20 століття суттєве підвищення точності при виробництві широких холоднокатаних смуг.

Однак технічний прогрес автомобільної промисловості, будівельної індустрії та машинобудування, а також конкуренція металургійних підприємств призвели у 80-90-х роках 20 століття до подальшого посилення вимог до якості та точності холоднокатаних листів та смуг.

Це завдання на НСХП 4-го покоління вирішували різними шляхами.

Одним з них є зменшення діаметра бочки робочих валків до 200 мм при збереженні діаметра бочки опорних валків в діапазоні 1300-1400 мм. При цьому співвідношення £>оп /£)р стало 3,7-7, що забезпечило можливість прокатки широких смуг (див. табл.1) завтовшки 0,2-0,3 мм з високою точністю та знизило енерговитрати на прокатку. Зменшення діаметра робочих валків продиктувало необхідність перенесення головного приводу з робітників на опорні валки. Перенесення головного приводу на опорні валки вирішило обидві зазначені проблеми: розвантажив шийки робочих валків від дотичних напруг, спростив конструкцію їх кінцевих частин, що, як буде показано далі, полегшить створення конструкції робочих валків та механізмів їх переміщення при осьовому зсуві.

Раніше кліті з неодруженими робочими валками використовували на невеликих станах, найчастіше багатовалкових.

Інша істотна зміна конструкції робочих клітей полягала у оснащенні їх пристроями горизонтальної стабілізації робочих валків.

Схема горизонтальної стабілізації показано рис.46.

Мал. 46. ​​Схема горизонтальної стабілізації робочих валків: 1 – подушка робочого валка; 2 – робочий валок; 3 - опорний валок

Сили Qr, створювані плунжерами циліндрів, встановлених у корпусах станин, впливають на подушки робочого валка, забезпечуючи збереження заданого зміщення "е" робочого валка щодо опорного валка. Величина усунення «е» попередньо встановлюється шляхом роздільного регулювання ходу плунжерів, розташованих ліворуч і праворуч від подушок. Схема, показана на рис.46, виключаючи нестійке положення в кліті подушок робочих валків, не перешкоджає, проте, горизонтальному прогину бочки робочого валка, тобто описана схема завдання горизонтальної стабілізації робочих валків вирішує лише частково.

Тому при прокатуванні тонких смуг з особливо жорсткими вимогами до точності розмірів і форми, в клітях з діаметрами бочки робочих валків менше 300 мм горизонтальну стабілізацію здійснюють за допомогою бічних опорних роликів, на подушки яких гідроциліндри впливають безпосередньо (рис.47 а) або - для більшої жорсткості через бічні опорні валки (рис.47, б).

Мал. 47. Схема горизонтальної стабілізації робочих валків: 1 – опорні валки; 2 – робочі валки; 3 – бічні опорні ролики; 4 система бічних роликів та опорних валків. Q – сила притискання роликів

Власне, схеми, наведені на рис.46 і 47, з'явилися розвитком схеми кліті MKW (див. рис.35, позиція 9), розробленої фірмою «Шлеманн- Зимаг». Привід у цій кліті здійснюють через опорні валки. Основні переваги такої кліті ті ж, що багатовалкових клітей. Так як робочі валки мають малий діаметр, то середній тиск, сила і момент прокатки істотно нижче, ніж у звичайній чотиривалковій кліті. Така кліть дозволяє отримати більші обтискання за один прохід та великий коефіцієнт вирівнювання різнотовщинності. У ній є можливість регулювати площину впливом на підпірні валки через підшипникові опори (див. рис.47, б). Для таких клітей мають місце всі переваги, що випливають з малого діаметра робочих валків: менше витрати на переточування, легше і дешевше верстати, простіше перевалка, менше витрата валків і т.п.

У 70-х роках минулого століття фірмою «Сін ніппон сейтецу» була розроблена шестивалкова кліть з проміжними валками, що переміщуються в осьовому напрямку. При цьому валки розташовані за схемою, наведеною на рис.48 (нами НСХП із шестивалковими клітями та робочими валками малого діаметра віднесені до п'ятого покоління).

Кліть отримала назву кліті НСМ (High Control Midle) і призначалася лише холодної прокатки.

Мал. 48. Схема розташування валків шестивалкової кліті НСМ: 1 смуга; 2- Робочі валки; 3 - проміжні валки; 4- Опорні валки; 5 - напрямок осьового переміщення; б- напрямок дії сили протизгинання валків, R - реакція кліті на силу прокаткиР; - величина, що характеризує положення проміжного валка

Перша кліть такого типу застосована в одноклітинному реверсивному стані холодного прокалювання смуг товщиною 0,25-3,2 мм та шириною 500-1270 мм з вуглецевих і крем'янистих сталей. Стан введений в дію 1974 р. на заводі фірми «Сін ніппон сейтецу» в Яваті. Технологія прокатки в шестивалковій кліті з використанням системи автоматичного регулювання профілю валків освоєна на стані в 1977 р. У цьому ж році шестивалкову кліть встановили на шестиклітинному НСХП-1420 того ж заводу, а в 1979 р. шестивалкову кліть була вперше застосована на дреси. у лінії агрегату безперервного відпалу.

Застосування осьового зсуву проміжних валків шестивалкових клітей еквівалентно зміні скосів на опорних валках. Відомо, що якщо протяжність контакту робочих валків з опорними збігається з протяжністю контакту робочих валків зі смугою, то прогин робочих валків точно збігається з прогином опорних, якщо ж такого збігу немає, то в кліті кварто виникає згинальний момент, що діє на робочі валки від впливу крайових ділянок опорних валків, що за межами ширини смуги. До початку застосування шестивалкових клітей умови збігу протяжності контакту робочих валків з опорними з довжиною контакту робочих валків зі смугою намагалися забезпечити застосуванням скосів по краях опорних валків. На станах холодної прокатки ця довжина з боку бочки валка зазвичай становить 100-250 мм. При зміні ширини смуги, що прокочується, протяжність скосів слід змінювати, а це можна здійснити тільки перевалкою валків. Певною мірою завдання вирішували за рахунок застосування опорних валків з подвійними скосами: довжина зовнішнього скосу 50-200 мм з великим кутом конусності, і внутрішнього скосу довжиною 200-350 мм - з меншим кутом конусності. Але і в цьому випадку домогтися вирішення завдання на всьому сортаменті смуг, що прокочуються, не вдається.

У шестивалкових клітинах, переміщуючи проміжні валки в напрямку осі, можна змінювати довжину зони контакту між робочим і опорним валками, поєднуючи її з шириною смуги. Зміною положення основи конусних ділянок проміжних валків таким чином, щоб воно збігалося з краєм смужок, що прокочуються різних по ширині, як показано на рис.45 (верхнього проміжного валка з лівим краєм смуги, а нижнього з правим), досягається умова рівності протяжності контакту опорного і робочого валків.

У клітях НСМ осьове усунення мають лише проміжні валки. Наступним кроком стало створення клітей з осьовим зміщенням проміжних та робочих валків (клітини HCMW). Величину зміщення проміжних валків вибирають в залежності від ширини смуг, що прокочуються. Привідними в клітинах НСМ і HCMW можуть бути робітники, проміжні або опорні валки, що визначається відношенням діаметра до довжини бочки робочого валка.

Застосування шестивалкових клітей при холодній прокатці дозволяє

- значно покращити площинність і підвищити стабільність поперечного профілю смуг при їх прокатці та дресируванні;

- зменшити силу та момент прокатки за рахунок застосування робочих валків малого діаметра, а отже, і знизити енерговитрати;

- підвищити обтискну здатність табору (також за рахунок зниження сили прокатки), що дозволяє використовувати товстіший підкат, а отже, зменшити витрати на його виробництво на ШСГП;

- Підвищити вихід придатного за рахунок зменшення бічного обрізу (стає можливим через зниження потонання бічних кромок холоднокатаних смуг).

Подальшим розвитком клітей НСМ стала розробка клітей UC (Universal Crown), обладнаних пристроями протизгинання робітників та проміжних валків. Поєднання вигину робочих і проміжних валків дозволяє варіювати розподіл коефіцієнтів витяжки по ширині смуги в досить широких межах і різноманітних епюр. Це забезпечує прокатку смуг високоміцних сталей із високою площинністю навіть при використанні великих обтискань. Модифікації клітей UC відрізняються відношенням діаметра робочого валка до ширини смуги. Привідними валками в клітинах UC можуть бути опорні, проміжні або робочі валки, залежно від відношення діаметра до довжини бочки робочих валків.

Шестивалкові кліті розроблені також фірмами «Шлемані-Зімаг» та «Штальверке Бохум». Особливостями конструкції цих клітей є можливість горизонтального (у напрямку прокатки) переміщення робочих валків (система Horizontal Vertical Control – HVC).

Розроблена вказаними фірмами кліть показано на рис.49. Вона встановлена ​​на реверсивному стані холодної прокаггки на заводі фірми «Штальверке Бохум» у Бохумі (ФРН).

Мал. 49. Схема кліті HVC: 1 – робочий валок малого діаметра; 2 – механізм горизонтального переміщення робочих валків; 3 - пристрій протизгинання проміжних валків; 4 – механізм осьового переміщення проміжного валка; 5 – привід опорних валків; 6 - гідравлічний натискний пристрій; 7 - пристрій багатозонного охолодження валків

В стані застосовані циліндричні робочі валки (без вихідного профілювання).

Технічна характеристика шестивалкового реверсивного стану

Розміри підкату, мм:

товщина………………………………………………… 2-4

ширина…………………………………………….. 750-1550

Розміри готової смуги, мм:

товщина……………………………………………… 0,2-3

ширина…………………………………………….. 700-1550

Маса рулону, т………………………………………. до 28

Швидкість прокатки, м/с…………………………… до 20

Діаметр бочок валків, мм:

робочих……………………………………………… 290-340

проміжних………………………………….. 460-500

опорних………………. ………………………… 1300-1420

Діапазон осьового змішування

проміжних валків, мм…………………. 600-1600*

Регулювання положення робочих валків по горизонталі:

діапазон регулювання, мм……………………. ±12

сила регулювання, кН……………………………. 450

Сила протизгинання проміжних валків, кН 1200

Потужність приводу валків, МВт………………… 2×5

Крутний момент, кН м…………………………. 240-165

Кутова швидкість, про/с…………………………….. 0-4,1

Натяг смуги, кН…………………………….. 0-200

Ці цифри викликають великі сумніви. В інших літературних джерелах не виявлено величину зміщення проміжних валків більше ±150 мм.

Мал. 50. Схема горизонтального переміщення робочого валка в кліті HVC:

1 – сила прокатки; 2 – момент прокатки; 5 - горизонтальна складова сили прокатки; 4 -результуюча горизонтальна сила, спрямована до проміжного або опорного валку; 5 – робочий валок; 6 - проміжний валок

На рис.50 показана схема переміщення робочих валків щодо проміжних валків. Регулювання робочих валків горизонтальної площині дозволяє ефективно використовувати робочі валки малого діаметра. При цьому робочі валки зміщуються від вертикальної осі багатовалкового комплекту так, щоб вони підпиралися проміжними валками з певною результуючою горизонтальною силою.

Крім того, до особливостей кліті HVC відноситься осьовий переміщення проміжних валків, опорний привід і багатозонна система охолодження валків. Застосування клітей HVC сприяє отриманню високої площинності, вузьких допусків за товщиною та зниження потонання кромок смуг у широкому діапазоні обтискань за прохід (особливо при частих змінах розмірів смуг, що прокочуються).

Досвід експлуатації кліті HVC на заводі в Бохумі (ФРН) показав її високу ефективність при прокатці сталей, що важко деформуються. При цьому застосовували лише циліндричні валки.

Шестивалкові кліті випускає також фірма «Судвиг».

У шестивалкових клітинах можливі різні поєднання діаметрів валків. Насправді використовують валки наступних діапазонів: £>оп = 1300- 1525, D = 460-540, D = 260-470 мм.

Недоліками шестивалкових клітей є:

- Більш складна конструкція в порівнянні з клітками кварто;

- виникає нерівномірність зношування робочих валків, що підвищує товщину знімання металу при переточування валків;

- Зменшення діаметра робочих валків призводить до збільшення циклів їх навантаження, що підвищує їх витрату і зумовлює збільшення числа їх перевалок;

Якщо на ШСГП шестивалкові кліті поширення не отримали, головним чином, через складність їхньої конструкції, то на СХП їх широко почали застосовувати. При цьому на НСХП кількість шестивалкових клітей може коливатися від однієї (як правило, останньої) до повного оснащення шестивалковими клітками всього табору.

Проте наступним кроком у розвитку засобів впливу на площинність і профіль смуг стала розробка фірмою «Шлеманн-Зімаг» чотиривалкових клітей з валками, що мають S-подібну (або «пляшкову») профільацію по всій довжині бочки валків (рис.51). . Валки зміщуються відносно один одного в протилежних напрямках на однакову відстань, утворюючи міжвалковий симетричний зазор і поперечний профіль смуги від прямокутного до опуклого з різною величиною опуклості. Можливе й отримання увігнутої форми смуги, але такі смуги не прокочують через нестійкість їх щодо осі прокатки. Схема одержала позначення CVC (Continuously Variable Crown).

У вихідному (без усунення валків) положенні (рис.51, а) міжвалковий зазор однаковий по довжині бочки валків і смуга прокочується з поперечною прямокутною формою. При зміщенні цалків у протилежному напрямі утворюється опукла форма лінії. Чим більше усунення, тим більше опуклість смуги. Профілювання виконане по кривій, близькій до синусоїди.

Застосування таких валків можливе у двох-, чотири- та шестивалкових клітинах (відповідно кліті типу CVC-2, CVC-4, CVC-6). У таких клітинах для розширення діапазону регулювання використовують системи згинання робочих або проміжних валків залежно від типу кліті. Через складнішу конфігурацію валків розподіл у системі «робочий-опорний валки)) контактного тиску буде описуватися складнішими, ніж другого порядку, поліномами. Тому рівняння прогину (стріли прогину) відрізнятиметься від параболи парного ступеня.

Розроблене профільування валків дозволяє розширити різноманіття дефектів неплощинності, які можна регулювати.

Існує думка, що оскільки в клітях з осьовим зсувом валків довжина їх бочок більша, ніж на традиційних станах, то є можливість зменшити зношування робочих валків за рахунок розподілу його по довшій бочці валків. З одного боку, ці справді так, а з іншого - осьове зсув валків тягне за собою несиметричність навантаження на ліву та праву сторону валків, що викликає різні міжвалкові контакти та деформації валкової системи, різне навантаження на натискні гвинти, несиметричне знос валків по довжині бочки, отже, підвищений шар металу при переточках валків. І що ще важливо, так це те, що утруднений навіть орієнтовний прогноз зношування поверхні валків, а отже, і призначення терміну їх експлуатації до перевалки. На цей факт звертають увагу автори роботи. У цій роботі представлені результати виконаного працівниками фірми VAI детального порівняльного аналізу роботи чотири- та шестивалкових клітей. Розглянуто схеми розташування шести- та чотиривалкових п'ятиклітинних станів холодної прокатки, показані на рис.52. На цьому ж малюнку наведено розміри валків, величина їхнього осьового змішування та сила вигину валків. Для всіх схем прийнято пляшкові робочі валки. Привідними є робочі валки. До сортаменту розглянутих станів входять такі марки сталей: дво- та багатофазні, EF високоміцні та м'які, конструкційні та штрипсові, мікролеговані та електротехнічні.

На всіх станах як остання прийнята чотиривалкова кліть. Це автори роботи доводять тим, що застосування такої кліті дозволяє отримувати високу якість поверхні смуги з необхідною шорсткістю і можна більш точно прогнозувати міжперевалочні терміни валків (про це сказано вище).

Дослідження виконано з використанням розробленої математичної моделі процесу прокатки та взаємодії валків між собою та робочих валків зі смугою, а також температурних умов прокатки та роботи валків.

Виконані моделювання та аналіз показали таке:

— з погляду можливостей чотири- і шестивалкові кліті ідентичні, якщо діаметри робочих валків перебувають у діапазоні 400-520 мм і можна порівняти;

Мал. 52. Схеми та вихідні дані для п'ятиклітинних НСХП з різним набором чотирьох- та шестивалкових клітей

- пружне пружинення валкового комплекту шестивалкових клітей на 50% вище, ніж чотиривалкові;

- Витрата валків значно вище у шестивалкових клітей, як за рахунок більшої кількості застосовуваних валків, так н за рахунок їх осьового зміщення;

- капітальні витрати на шести валкові кліті приблизно на 10% вищі, ніж на чотиривалкові.

Шестивалкові кліті мають переваги перед чотиривалковими клітинами регулювання площинності смуг.

Отже, при виборі типу клітей для нового або реконструйованого прокатного стану слід робити попередній техніко-економічний аналіз, на основі якого приймати рішення про доцільність застосування шестивалкових клітей та їх конструктивного виконання.

Автор роботи як методичну основу такого аналізу пропонує використовувати схему, запропоновану фірмою «Шлеманн-Зімаг» (рис.53). На схемі зображено різні типиробочих клітей з варіюванням діаметрів валків, схеми приводу, систем осьового переміщення валків та їх горизонтальної стабілізації. Показане на схемі сімейство клітин CVC розташоване в порядку ускладнення конструкції та розширення діапазону регулювання міжвалкового зазору в міру збільшення опору деформації металу, зменшення товщини смуги та підвищення вимог до її планшетності. Цей малюнок дає лише якісну картину, яку можна сформулювати дуже коротко - чим вище вимоги до продукції, менше кінцева товщина смуги і вищі властивості металу, тим складніше конструкція застосовуваних клітей.

Однією з останніх розробок фірми "Шлеман-Демаг" стало створення 18-валкової кліті для прокатки високоякісних марок сталі. Схема розташування валків цієї кліті показано на рис.54 (система HS). Її особливості полягають у застосуванні осьового зсуву та протизгинання проміжних («пляшкового» типу) валків, регульованої підпірної сили, що прикладається до робочих валків і багатозонного охолодження робочих валків. Діаметри валків: робітників 140; проміжних 355; опорних 1350 мм. Тобто діаметр робочих валків зменшено вже до 140 мм. Автори розробки повідомляють, що така прокатна кліть дозволяє регулювати як хвилястість кромки, так і коробоватість смуги з високою точністю, давати збільшені обтискання, підвищити стійкість бічних опорних вузлів.

Фірмою «Міцубісі дзюкоге» ще на початку 80-х років минулого століття розроблена конструкція чотиривалкової кліті з валками, що схрещуються (рис.55).

У клітях, оснащених системою PC (Pair Crossed Rolling), робочий та опорний валки (верхня та нижня системи) об'єднані в блок за допомогою траверс. Клітини мають механізм схрещування осей валків верхньої та нижньої систем на кут до 1 градуса. Принцип дії заснований на тому, що проміжок між робочими валками, створюваний при їх перехрещуванні, починає збільшуватися в міру наближення до країв бочки зі збільшенням кута розвороту валків. Це дає можливість регулювання опуклості профілю смуги у широкому діапазоні без застосування сили протизгинання. Паралельність утворюючих опорного та робочого валків при повороті зберігається.

Схрещування валків виконується спеціальним механізмом, Що складається з електродвигуна і черв'ячної передачі, які надають руху траверси для регулювання положення подушок робочих і опорних валків.

Застосування системи PC дозволяє відмовитися від профілювання валків, компенсувати теплову опуклість та знос валків. Профіль смуги регулюється в діапазоні від -100 до +300 мкм без протизгинання валків та від -200 до +470 мкм - з використанням протизгинання валків.

Основними недоліками системи PC є складна трансмісія приводу валків та самих валкових систем, а також неефективне регулювання хвилястості смуг (коробкуватість смуги регулюється дуже добре). Тому кліті такого типу на СХП широкого поширення не набули.

Раніше відзначалося, що для опорних валків НСХП застосовують ПЖТ. Однак у Останніми рокамипочинають застосовувати роликові підшипники кочення (див. рис.12). За даними роботи, це дозволило знизити поздовжню різнотовщинність холоднокатаних смуг на 2% на ділянках гальмування і прискорення, і на 1% при режимі прокатки, що встановився. Тобто, виключено явище мінливості масляної плівки, характерне дою ПЖТ при змінній швидкості прокатки.

На СХП застосовують також опорні валки з регульованою опуклістю (валки VC), розроблені фірмою «Сумітомо Кіндзоку Коге» (Японія). Валок складається з бандажу та осі, між якими є масляна камера.

Мал. 56. Структурна схема системи автоматичного контролю форми смуги, що використовує валки із змінним профілем: 1 - бандаж опорного валка; 2 – циліндр п'ятикратного підвищення тиску; 3 - датчик тиску та струмознімальне кільце; 4 – електрогідравлічна сервосистема; 5 – вимірювач форми; 6 - пристрій протизгинання робочих валків; 7- гідравлічна силова установка; 8 - контролюючий пристрій та обробка даних; 9 - друкувальний пристрій; 10 - відеоконтрольний пристрій (екран); 11 – пульт управління; 12 - пристрій охолодження валків;

I - напрямок подачі масла низького тиску; II - подача рідини до пристрою охолодження; III, IV- ручне та автоматичне управління роботою системи

Олія під високим тискомз блоку живлення подається до масляної камери. Зі збільшенням тиску бандаж розширюється і утворююча валка змінює профіль. Тиск олії змінюється від 0 до 70 МПа. У поєднанні з протизгинанням робочих валків цей спосіб досить ефективний. Він, зокрема, реалізований на комбінованому прокатно-дресувальному стані 2030 року заводу фірми «Сумітомо кіндоку коге» у Вакаямі (Японія). Аналогічна конструкція валка розроблена і фірмою Blow-Knox Foundry and Mill Mashinery (США). На рис.56 показаний такий валок разом із системою автоматичного регулювання поперечного профілю та форми смуг.

Необхідно відзначити, що всі описані системи регулювання поперечного профілю та площинності холоднокатаних смуг працюють у поєднанні з протизгинанням робочих валків. Обов'язковим елементом систем регулювання профілю та форми холоднокатаних смуг є відповідні датчики, які у різний спосіб фіксують поперечний профіль смуг і видають сигнал у систему, що впливає на профіль валків безпосередньо при прокатці.

Елементи головної лінії СГП

На станах холодної прокатки застосовують як індивідуальний, і груповий привід валків, причому як робочих, і опорних і проміжних, залежно від типу стану та його сортаменту. Найбільшого поширення набула схема індивідуального приводу валків. Застосування дозволяє скоротити кількість типів електродвигунів і вибрати оптимальне передатне відношення по клітях НСХП. У разі застосування індивідуального приводу валків шестеренна кліть відсутня, а момент, що крутить, від двигуна передається через комбінований редуктор. Як правило, на комбінованих редукторах передатне число 1:1 не застосовують.

На рис.57 показаний комбінований редуктор НСХП 1700. Він складається з двох литих станин і литої кришки, десяти вкладишів з бабітовою заливкою, в яких встановлені два провідні і два ведомі шестерні валка. Редуктор не має проміжних настановних подушок.

Для високошвидкісних СХП застосовують зубчасті шпиндельні з'єднання з бочкоподібним профілем зуба. Найбільший кут перекосу при повному робочому моменті, що крутить, для такого з'єднання становить 10-30° (при перевалках валків до 2°).

На рис.58 показано шпиндельне з'єднання, що складається з двох зубчастих втулок, посаджених на кінці валів комбінованого редуктора; двох обойм, що з'єднують втулки; чотирьох втулок, посаджених на вали шпинделів; двох валів; двох напівмуфт, одягнених на кінці робочих валків; врівноважуючого пристрою (використовують лише під час перевалок робочих валків для їх фіксації).

Як головні муфти на СХП використовують зубчасті муфти з бочкоподібним зубом (рис.59). Вони складаються з двох втулок та двох обойм, з'єднаних по роз'єму горизонтально розташованими болтами.

При використанні багатовалкових клітей, систем схрещування валків та їх осьового зсуву головна лінія СХП істотно ускладнюється.

Мал. 58. Шпиндельне з'єднання НСХП 1700: 1 - напівмуфти; 2 – вали; 3 - врівноважуючий пристрій; 4 – втулки; 5 – обойми; б - зубчасті втулки

Зокрема, на рис.60 показана схема осьового зсуву валків, розроблена фірмою «Kawasaki Steel» (Японія) у прив'язці до стану типу K-WRS.

Мал. 60. Чотирихвалкова кліть з пристроєм осьового зсуву валків: 1 - робочі валки; 2 – опорні валки; 3 - гідравлічні циліндри протизгинання робочих валків; 4 - механізм осьового зсуву валків; 5 – шпинделі; 6 - шестеренна кліть

Складність цього пристрою полягає в тому, що при постійній відстані між робочою та шестерненою кліттю приводні робочі валки повинні зміщуватися в осьовому напрямку і при цьому повинна діяти система протизгинання валків. Як вирішено це завдання, видно з малюнка.

Допоміжне обладнання СГП

Вхідна ділянка НСХП визначається типом стану, головним чином який на ньому застосований спосіб прокатки - рулонний або нескінченний.

Введені в СРСР у 50-60-і роки минулого століття НСХП порулонної прокатки діють досі. Збереглися вони за кордоном. На таких станах встановлені консольні розмотувачі рулонів з клиновим барабаном типу (рис.61).

Вал барабана наводиться від електродвигуна через двоступінчастий редуктор, змонтований на корпусі розмотувача. З метою більшої стійкості рулону (при розмотуванні внутрішніх витків з великим натягом) застосований клиновий барабан із чотирма сегментами. Розклинювання барабана (збільшення або зменшення його діаметра) здійснюється осьовим.

Рис.61. Консольний розмотувач рулонів з барабаном клинового типу

1 – вал барабана; 2 – електродвигун; 3 – редуктор; 4 - корпус розмотувача; 5 - клиновий барабан із сегментами; 6, 7 - напрямні втулки; 8 – гільза; 9 – роликовий підшипник; 10 - напрямна шпонка; 11 – поршень; 12 - кінцевий гідроциліндр; 13 - напрямна станина; 14 – кронштейн; 15 - кінцевий підшипник переміщенням провідного валу в напрямних втулках, змонтованих у гільзі, що спирається на роликові підшипники в корпусі розмотувача. Гільза з'єднана з валом направляючої шпонкою і має з'єднання шпонки з веденою шестернею редуктора. Вал барабана переміщається всередині гільзи за допомогою поршня кінцевою гідроциліндра подвійної дії.

З метою постійного збігу осі барабана (рулону) з віссю агрегату, перед яким встановлений розмотувач, передбачена можливість переміщення корпусу розмотувача по напрямних станини. Це переміщення («плавання») здійснюється гідроциліндром, встановленим на кронштейні, за допомогою автоматичної системи, що стежить. Для забезпечення можливості плавання барабана при розмотуванні смуги додаткова опора повинна мати вільне переміщення в ній кінцевого підшипника валу.

Описаний розмотувач призначений для розмотування рулонів масою до 45 т зі швидкістю до 7 м/с, шириною смуг до 1500 мм і товщиною до 2 мм (натяг смуги не більше 25 кН).

Такі розмотувачі встановлюють перед агрегатами різання, цинкування, відпалу та іншими агрегатами.

Розмотувачі рулонів застосовують у двох комплектах.При використанні одного розмотувача другий готують до роботи. Це дає можливість якісно підготувати кінці рулону для завдання його до табору.

Безпосередньо перед НСХП порулонної прокатки встановлено проводковий стіл, показаний на рис.62. Особливістю столу є те, що він призначений для завдання підкату товщиною 1,5-6 мм та шириною до 2360 мм. Крім функції напрямку підкату у валки першої кліті, проводковий стіл призначений і для створення заднього натягу смуги.

Рис.62. Загальний виглядпроводкового столу з пневматичним циліндром

1 – роликовий стіл; 2 - горизонтальні холости ролики; 3,4 - напрямні проводки; 5 – верхня частина столу; б і 11 – нижня частина столу; 7 – важелі; 8-шарнір; 9 - вертикальні холости ролики; 10 - гвинтовий механізм; 12 - напрямні; 13- нерухома рама; 14 – пневматичні циліндри; 15 – пружини; 16 – штоки; 17 - вал; 18 – валок; 19 – шестерня; 20 зубчаста рейка; 21 - кронштейни

Провідний стіл складається з роликового столу з холостими роликами 2 та напрямних проводок. Верхня частина столу важелями та шарнірами утримується над нижньою частиною столу. Для напрямку смуги по довжині бочки валків встановлені вертикальні холости ролики 9, Залежно від ширини смуги ролики можуть зближуватися за допомогою гвинтового механізму.

Нижня частина столу встановлена ​​на напрямних нерухомої рами. Переміщення роликового столу направляючими здійснюється за допомогою пневматичних циліндрів, встановлених на рамі. Після того, як смуга точно спрямована вертикальними роликами і кінець її вийшов із проводок, пневматичні циліндри опускають верхній роликовий стіл і смугу затискають між проводками. Сила затиску смуги регулюється підтисканням пружин. При ході праворуч штоків пневматичних циліндрів повертається вал 17, який за допомогою бічних кривошипів і важелів змусить опуститися верхню частину столу і притиснути смугу між роликовим столом і проводками. При подальшому ході праворуч штока верхня частина столу вже не може опускатися вниз. Тоді почне рухатися вперед весь стіл по напрямних, завдяки чому кінець смуги проводками підводиться до валків, що обертаються, і захоплюється ними. Після захоплення смуги валками ролики створять невеликий задній натяг смуги, а затискання смуги проводками стане слабшим у результаті упору верхніх важелів зі пружинами в кронштейни, закріплені на стійках станин. При зміні валків стіл і рама висуваються з робочої кліті вліво за допомогою ручного приводу валка, на якому передбачена шестерня 19, що знаходиться в зачепленні із зубчастою рейкою внизу рами. Максимальне натяг смуги, що створюється проводками, становить 40 кН.

Провідний стіл іншої конструкції показано на рис.63. Верхня частина столу піднімається за допомогою верхнього гідроциліндра та смуга подається між роликами. Після цього верхня (рухлива) касета опускається, проводковий стіл пересувається до першої кліті, передній кінець смуги підводиться до валок і захоплюється ними.

ЗАТ НКМЗ розроблено проводковий стіл, схема якого показана на рис.64. Провідний стіл складається з верхньої та нижньої частин, в яких змонтовані холості ролики та напрямні проводки. Верхня частина столу утримується над нижньою частиною за рахунок тиску в штоковій порожнині притискного пневмоциліндра. Горизонтальність верхньої частини столу в робочому положенні та при переміщенні забезпечується за рахунок системи важелів та

Мал. 63. Конструкція роликового проводкового столу перед першою клітиною НСХП 1700 із гідроциліндром:

1 - гідроциліндри; 2, 3 - рухома та нерухома роликові касети; 4 - непривідні листові проводки

шарнірів. Для смуги по довжині бочки валків встановлені вертикальні холости ролики. Залежно від ширини лінії ролики можуть зближуватися за допомогою гвинтового механізму. Нижня частина столу встановлена ​​на напрямних нерухомої рами, Переміщення роликового столу направляючими здійснюється за допомогою гідроциліндра 10, встановленого на рамі. Після того, як смуга точно спрямована вертикальними роликами і кінець її вийшов із проводок, за допомогою пневматичного циліндра опускається верхній роликовий стіл та смуга затискається між проводками. Після затискання смуги починає рухатися весь стіл по напрямних з приводом від гідроциліндра, завдяки чому кінець смуги проводками підводиться до валків, що обертаються, і захоплюється ними. Після захоплення смуги валками ролики створять заднє натяг смуги.

Стіл призначений для завдання смуги товщиною 2-4 мм та шириною 1520 мм при швидкості заправки близько 0,5 м/с. Максимальне натяг смуги, створюване проводками 3 та 4, становить 40 кН.

Мал. 64. Загальний вигляд проводкового столу (ЗАТ НКМЗ): 1 - роликовий стіл; 2 - горизонтальні холости ролики; 3,4 - напрямні проводки; 5 – верхня частина столу; б – нижня частина столу; 7 – важелі; 8 – пневмоциліндр; 9 - вертикальні холости ролики; 10 - гідроциліндр

Конструкція проводок між клітинами НСХП показано на рис.65. У кожному міжклітинному проміжку розміщені гідропритиски та проводки. Проведення 2 переміщається за допомогою гідроциліндрів, середня проводка 3, встановлена ​​за роликом 5, виконана у вигляді листа, закріпленого шарнірно в рамі. По всій довжині проводки, перекриваючи ширину смуги, що прокочується, встановлені на рівних відстанях (250-275 мм) в напрямку, перпендикулярному осі прокатки, п'ять датчиків, що фіксують натяг смуги (на рис.65 не показані). Роликом 7, керованим двома гідроциліндрами, смуга притискається до стаціонарного ролика 8 і надходить на проводку 4, також виконану у вигляді листа і рухається від гідроциліндра. Потім смуга потрапляє в прес-стіл і наступну кліть.

Мал. 65. Проведення та прес-стіл між клітями НСХП 1700: 1 - гідроциліндри; 2-4 – проводки; 5 – ролик; б – рама; 7 – ролик; 8 стаціонарний ролик; 9 - прес-стіл

На НСХП нескінченної прокатки вхідна ділянка суттєво відрізняється від НСХП порулонної прокатки (див. рис.37). Фактично їх два. Перший (основний) аналогічний до вхідної ділянки НТА (див. рис.6 і 37). Є два комплекти обладнання для підготовки підкату до зварювання, зварювальна машина, петленакопичувач і далі система роликів, що подають, і прокатний стан. Параметри перерахованого обладнання зазвичай такі самі, як і на НТА. Друга вхідна ділянка служить для подачі рулонів для порулонної прокатки як на НСХП порулонної прокатки. Друга ділянка на більшій кількостіНСХП нескінченної прокатки відсутня.

На НСХП, поєднаних з НТА, вхідна ділянка є натяжною станцією (див. рис.17, 18), яка і забезпечує натяг підкату перед першою кліттю стану. Оскільки навіть перевалка валків відбувається без випуску смуги зі стану, те й відсутня операція заправки переднього кінця смуги.

За останньою клітиною НСХП встановлюють ролики, що тягнуть, і летючі ножиці (див. рис.37). Необхідність у цих агрегатах виникла при введенні в дію станів нескінченної прокатки.

Зазвичай тягнуть ролики за НСХП такі ж, як у НТА. На стані 2140 фірми «Thyssen Krupp Stahl AG» вперше за останньою кліттю застосовані ролики, що тягнуть, з гідравлічними натискними механізмами, які працюють із заданим тиском або переміщенням, чим забезпечується швидке і точне регулювання їх положення. Фактично, це невелика прокатна кліть.

Ножиці, які встановлюють за останньою кліттю НСХП, призначені для розрізання смуги після намотування рулону заданої маси або довжини на моталку при реалізації нескінченної схеми прокатки. Ножиці барабанного типу працюють за швидкості руху смуги до 5 м/с. Швидкість, при якій розрізається смуга, обмежується не лише можливостями ножиць, а й стійкістю ремінного захльостувача моталок. Зі збільшенням швидкості різу посилюється удар переднього кінця в захльостувач, внаслідок чого швидко зношується ремінь захльостувача і потрібні зупинки стану для його заміни.

Ножиці, встановлені на стані 2030 ВАТ НЛМК, призначені для різання холоднокатаних смуг шириною 900-1800 мм і товщиною 0,3-3 мм.

Ножиці складаються з бічних станин; поперечних подушок, у яких розміщені підшипники; барабанів з ножами, що обертаються у підшипниках кочення; зубчастого зачеплення барабанів, муфт та приводу. Різ здійснюється автоматично по шву або масі рулону. В обох випадках команда на рез виробляється заздалегідь, причому їй передує підготовка табору, тобто зниження швидкості до 5 м/с, затискач смуги і т.п. Після різання стан автоматично розганяється до оптимальної швидкості.

Для змотування холоднокатаних смуг після прокатки на НСХП з використанням процесу порулонної прокатки застосовують моталки барабанного типу. Ці моталки призначені не тільки для щільної змотування смуги, але і для підтримки натягу смуги на заданому рівні. Оскільки рулон після прокатки необхідно знімати з моталки в осьовому (горизонтальному) положенні, то вал барабана моталки може бути виконаний лише консольним. На рис.66 представлена ​​моталка високошвидкісного СХП з безредукторним приводом від електродвигуна. Це дозволяє зменшити махові моменти та знизити потужність приводного двигуна.

Несучий вал наводиться через приводну вал-гільзу, який своїм кінцем (правим на рис.66) з'єднаний з валом електродвигуна (на малюнку він не показаний). Привідний вал-гільза з несучим валом з'єднаний напрямною шпонкою.

Рис.66. Моталка стану холодної прокатки з безредукторним приводом:

1 - несучий вал; 2 - приводний вал-гільза; 3 - напрямна шпонка; 4 – консольний барабан; 5 - опора з кінцевим підшипником; 6 – плунжер; 7 гідроциліндр; 8 – поворотні пружини; 9 - завзятий диск; 10 – диск; І – чека; 12 - підшипник ковзання; 13 - корпус

Оскільки барабан консольний, то збільшення його міцності і зменшення прогину перед намотуванням смуги до кінця валу барабана підводять додаткову опору з кінцевим підшипником. Барабан чотирисегментний (при великих натягах смуги). Для осьового переміщення несучого валу вліво (стиснення клинового барабана) плунжери гідропіліндру натискають на завзятий диск 9, який переміщає диск 10 і внутрішню чеку, що проходить через отвір приводному валі-гільзі. При цьому пружина 8 стискається. Зворотне переміщення несучого валу (розтискання клинового барабана) здійснюється при розтисканні пружин (тиск робочої рідини в гідроциліндрах знижується). Привідний вал-гільза змонтований на підшипниках ковзання, розміщених у корпусі.

Описана моталка призначена для змотування смуги завтовшки 0,5-2 мм при швидкості прокату 25 м/с. Можлива змотування рулону масою до 45 т.

\Типова посадова інструкціяВальцівника стану холодного прокату труб 3-го розряду

Посадова інструкція Вальцівника стану холодного прокату труб 3-го розряду

Посада: Вальцювальник стану холодного прокату труб 3-го розряду.
Підрозділ: _________________________

1. Загальні положення:

Підпорядкованість:
• Вальцівник стану холодного прокату труб 3-го розряду безпосередньо підпорядковується........................
• Вальцівник стану холодного прокату труб 3-го розряду виконує вказівки. .............

(вказівки цих працівників ви виконуються лише у тому випадку, якщо вони не суперечать вказівкам безпосереднього керівника).

Заміщення:

• Вальцівник стану холодного прокату труб 3-го розряду заміщає........................................ .........................................
• Вальцівника стану холодного прокату труб 3-го розряду заміщає........................................ .......................................

Прийом та звільнення з посади:
Вальцівник стану холодного прокату труб призначається на посаду та звільняється з посади керівником відділу за погодженням з керівником підрозділу.

2. Вимоги до кваліфікації:

Повинен знати:

• технологічний процес холодної прокатки труб
• будову, принцип роботи та правила технічної експлуатаціїустаткування, що обслуговується
• вимоги державних стандартівна холоднокатані труби
• марки сталі та їх властивості при прокатці
• сортамент труб
• застосовуваний прокатний інструмент
• слюсарну справу.

3. Посадові обов'язки:

• Веде технологічний процес прокатки труб із зовнішнім діаметром до 15 мм на одному роликовому стані холодного прокату труб.
• Управління станом.
• Перевалка змінного прокатного інструменту.
• Спостереження за якістю труб, що прокочуються, мастилом валків.
• Управління обрізним пристроєм.
• Перевалка калібрів на валкових станах холодної прокатки труб.
• Налагодження табору.
• Виконує поточний ремонт стану.

стор. 1 Посадова інструкція Вальцювальник стану холодного прокату труб
стор. 2 Посадова інструкція Вальцювальник стану холодного прокату труб

4. Права

• Вальцівник стану холодного прокату труб має право давати підлеглим йому співробітникам доручення, завдання щодо кола питань, що входять до його функціональних обов'язків.
• Вальцівник стану холодного прокату труб має право контролювати виконання виробничих завдань, своєчасне виконання окремих доручень підпорядкованими йому працівниками.
• Вальцівник стану холодного прокату труб має право запитувати та отримувати необхідні матеріали та документи, що належать до питань своєї діяльності та діяльності підлеглих йому співробітників.
• Вальцівник стану холодного прокату труб має право взаємодіяти з іншими службами підприємства з виробничих та інших питань, що входять до його функціональних обов'язків.
• Вальцювальник стану холодного прокату труб має право ознайомлюватися з проектами рішень керівництва підприємства, що стосуються діяльності Підрозділу.
• Вальцівник стану холодного прокату труб має право пропонувати на розгляд керівника пропозиції щодо вдосконалення роботи, пов'язаної з передбаченими цією Посадовою інструкцією обов'язками.
• Вальцівник стану холодного прокату труб має право виносити на розгляд керівника пропозиції про заохочення працівників, що відзначилися, накладення стягнень на порушників виробничої та трудової дисципліни.
• Вальцівник стану холодного прокату труб має право доповідати керівнику про всі виявлені порушення та недоліки у зв'язку з виконуваною роботою.

5. Відповідальність

• Вальцівник стану холодного прокату труб відповідає за неналежне виконання чи невиконання своїх посадових обов'язків, передбачених справжньою посадовою інструкцією - не більше, визначених трудовим законодавством Російської Федерації.
• Вальцівник стану холодного прокату труб відповідає за порушення правил і положень, що регламентують діяльність підприємства.
• При переході на іншу роботу або звільнення з посади Вальцівник стану холодного прокату труб відповідальний за належне та своєчасне здавання справ особі, яка вступає на цю посаду, а у разі відсутності такої, особі, яка його замінює або безпосередньо своєму керівнику.
• Вальцівник стану холодного прокату труб несе відповідальність за правопорушення, скоєні у процесі здійснення своєї діяльності, - у межах, визначених чинним адміністративним, кримінальним та цивільним законодавством Російської Федерації.
• Вальцівник стану холодного прокату труб несе відповідальність за заподіяння матеріальних збитків - у межах, визначених чинним трудовим та цивільним законодавством Російської Федерації.
• Вальцівник стану холодного прокату труб несе відповідальність за дотримання діючих інструкцій, наказів та розпоряджень щодо збереження комерційної таємниці та конфіденційної інформації.
• Вальцівник стану холодного прокату труб несе відповідальність за виконання правил внутрішнього розпорядку, правил ТБ та протипожежної безпеки.

Ця посадова інструкція розроблена відповідно до (найменування, номер та дата документа)

Керівник структурного

безперервні стани з числом клітей 4-5-6.

Одноклітинні багатовалкові реверсивні стани

Ці стани використовують для прокатки невеликих партій листів широкого сортаменту, особливо з марок сталей, що важко деформуються. Стани прості в налаштуванні, прокатку можна проводити з будь-яким числом проходів. У чорній металургії найчастіше використовують стани кварто та 20-ти валкові.

На одноклітинних станах застосовують два способи прокатки:

Полистну прокаткуведуть у кліті кварто. Вихідною заготовкою є гарячекатаний лист товщиною 3-10,5 мм; кінцева товщина листів, що прокочуються, до 1,5 мм.

Прокат рулонної смуги.Прокатку ведуть у 20-ти валкових станах з діаметром робочих валків D p = 3-150 мм, довжиною бочки Lб = 60-1700 мм.

У сортамент таких станів входять тонкі смуги завтовшки 0,57-0,60 ммшириною до 1700 мм. Вихідною заготовкою є травлена ​​гарячекатана рулонна смуга завтовшки 3-4 мм. При прокатуванні стрічок завтовшки 0,002-0,10 ммвихідною заготовкою є холоднокатана смуга завтовшки 0,03-1,0 мм, що пройшла "світлий" відпал.

Одноклітинні реверсивні стани обладнані з передньої та задньої сторони моталками. Прокатку ведуть за кілька проходів, перемотуючи смугу з однієї моталки на іншу, з великими натягами смуги між моталками та робочою кліттю з обов'язковим застосуванням технологічних мастил для зниження впливу сил тертя на силу прокатки. На рис. 33 наведена схема двадцятивалкового стану холодної прокатки смуг.

Мал. 33. Схема двадцятивалкового стану холодної прокатки:

1 - Робочі валки; 2 і 3 – проміжні та опорні валки; 4 - Вимірювач товщини смуги; 5 і 7 - Натяжні пристрої; 6 - Смуга; 8 – барабани моталок

Стан має лише два робочих валка, що деформують смугу. Інші валки опорні та призначені для зменшення вигину робочих валків.

Безперервні стани холодної прокатки тонких смуг

Безперервні стани застосовують при значних обсягах виробництва порівняно вузького сортаменту смуг. Сучасні безперервні стани складаються з 5-6 нереверсивних клітей кварто, смуга одночасно знаходиться у всіх клітях. У кожній кліті проводиться лише один прохід. Безперервні стани забезпечені з переднього боку розмотувачем, із задньої – моталкою.

Підкатом для безперервних станів холодної прокатки є гарячекатані попередньо тручені рулони зі змащеною поверхнею. Гарячекатану рулонну смугу отримують з безперервних широкосмугових станів гарячої прокатки. Товщина підкату становить залежно від товщини готової продукції 2-6 мм.

При холодній прокатці виникають великі тиску металу на валки через зміцнення металу в процесі деформації та великого впливу сил зовнішнього тертя. Холодну прокатку рулонної смуги ведуть зі значним натягом смуги між клітями та між останньою кліткою та моталкою з обов'язковим застосуванням технологічних мастил. Натяг смуги забезпечує значне зменшення тиску металу на валки, що дозволяє прокочувати смугу з високими обтисканнями за кожен прохід і сприяє щільному змотування смуги на моталку та стійкому положенню її між валками, смуга не зміщується вздовж бочки валка. Застосування технологічних мастил призводить до зниження впливу сил тертя, зменшення тиску металу на валки.

На 5-ти кліткових безперервних станах прокочують смуги завтовшки 0,2-3,5 мм, на 6-ти кліткових завтовшки 0,18-1,0 мм. Ширина смуг, що прокочуються на цих станах - до 1200 мм.

На безперервних станах застосовують два способи прокатки:

Порулонна прокатка смуг.Кожен рулон прокочується окремо.

Нескінченну прокатку рулонної смуги.Суміжні рулони перед прокаткою зварюють у стик.

Схеми безперервних станів порулонної прокатки та нескінченної прокатки наведені на рис. 34.

Мал. 34. Схеми безперервних станів порулонної ( а) та

нескінченною ( б) прокатки:

1 - Розмотувачі; 2 - Робочі кліті; 3 - Моталки; 4 - Ножиці; 5 - Стикосварювальна машина; 6 - Петлеутворюючий пристрій; 7 – летючі ножиці

При порулонній прокатці (рис. 34, а) тручені гарячекатані рулони зі складу подають краном на транспортер перед станом холодної прокатки, з якого по одному подають до розмотувача. Потім опускається важіль з електромагнітом, магніт притягує кінець рулону, піднімає його і подає в ролики, що задають. Ці ролики подають смугу далі у вступну проводку, яка затискає і задає її у валки першої кліті.

Процес прокатки починається на малій заправній швидкості 0,5-1,0 м/з. Смуга задається в першу кліть, пропускається через валки всіх клітей і прямує на барабан моталки. При утворенні на барабані моталки 2-3 витків рулону стан розганяють до робочої швидкості 30-40 м/з. При проходженні через валки заднього кінця смуги швидкість знову знижують. Оскільки більшість смуги прокочується зі змінною швидкістю, це призводить до зміни умов прокатки, сили прокатки, пружної деформації кліті, а зрештою до зміни товщини смуги за її довжиною.

Значне поліпшення якості смуги досягається на станах нескінченної прокатки (рис. 34, б), на яких у потоці перед станом кінці рулонів, підготовлених для прокатки, зварюються. В результаті скорочуються операції заправки переднього кінця, швидкість прокатки знижується тільки при проходженні через валки зварних швів відповідно підвищується продуктивність і скорочується витратний коефіцієнт металу. Безперервність процесу в момент зварювання кінців суміжних рулонів, що вимагають зупинки смуг, забезпечується наявністю петлевого накопичувача 6 . Коли процес зварювання рулонів закінчується, знову створюється петльове накопичення смуги, після виходу з останньої кліті смуга розрізається летючими ножицями. 7 і змотується на моталках 3 .

Надіслати свою гарну роботу до бази знань просто. Використовуйте форму нижче

Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань у своєму навчанні та роботі, будуть вам дуже вдячні.

Розміщено на http://www.allbest.ru/

Вступ

1. коротка характеристикатехнологічного процесу та механічного обладнання ЛПЦ-11

1.1 Призначення, пристрій та робота стану холодної прокатки 2000

1.2 Аналіз існуючих конструкцій стану холодної прокатки 2000

1.3 Правила технічної експлуатації агрегатів стану холодної прокатки 2000

1.4 Заходи щодо підвищення надійності агрегатів стану холодної прокатки 2000

1.5 Види та методи контролю якості металу

1.6 Змащування приводу агрегатів стану холодної прокатки 2000

1.7 Охорона праці та промислова безпека під час експлуатації стану холодної прокатки 2000

1.8 Охорона довкілляв умовах ЛПЦ-11

Висновок

Використовувані джерела

додаток

Вступ

В останні роки виробництво холоднокатаного листа, жерсті та стрічки дедалі більше збільшується. Це з тим, що у багатьох галузях народного господарства постійно зростає потреба в тонколистовой сталі з високими механічними властивостями, точними розмірами, гарною якістюповерхні. Холодна прокатка у поєднанні з термічною обробкою дає можливість виготовляти тонколистову сталь, що задовольняє цим вимогам. У 1977 р. частка холоднокатаного листа

Сучасним способом холодної прокатки листової сталі є рулонний спосіб, коли метал у вигляді довгих смуг змотується в рулони великої маси. Для прокатки тонколистової сталі в рулонах застосовуються головним чином безперервні стани, а при невеликому обсязі виробництва одноклітинні реверсивні стани з чотиривалковою кліткою і багатовалкові. Рулонна прокатка на безперервних та одноклітинних станах відбувається з натягом смуги. Значно рідше використовують холодну полистну прокатку на одноклітинних реверсивних станах (без натягу).

Удосконалення технології холодної прокатки йде шляхом підвищення точності готової продукції за рахунок: жорсткості робочих клітей; застосування засобів пружного протизгинання прокатних валків; підвищення якості валків та оснащення станів системами автоматичного регулювання товщини листа в процесі прокатки.

Актуальність переддипломної практики пов'язана з тим, що підвищення ефективності промислового виробництваі зниження витрат у всіх ланках металургійного циклу багато в чому залежить від раціональної організації процесу виробництва, ремонтів, і навіть раціональності різних технічних рішень.

Метою переддипломної практики є перевірка професійної готовності майбутнього фахівця до самостійної трудової діяльностіта збирання матеріалів для написання дипломного проекту.

1 . коротка характеристикатехнологічного процесу та механічного обладнання ЛПЦ-11

Технологічний процес

П'ятиклетовий стан тандем з'єднується з безперервною лінією травлення і на вихідній ділянці включає пристрій для подвійного змотування рулонів (два натяжних барабана) і вбудовану станцію контролю. Конфігурація 4-валкової кліті CVC дозволяє проводити прокатку відповідно до вимог економії та якості.

Перевалка робочих опорних валків вимагає зупинити всю лінію (Pl – TCM). Як правило, перевалка проводиться під час простою внаслідок технічне обслуговуванняабо травлення/промаслювання (P/O), коли смуги немає на лінії. метал прокатка агрегат

Виконавчі механізми систем технологічного контролю включають:

Гідронажижні AGC у клітях №№1 -5

Позитивний та негативний вигин робочих валків у клітях №№1 -5. Осьове зсув робочих роликів в клітях №№ 1-5 (CVC - 4PLUS)

Влаштування багатозонового охолодження в системі контролю планшетності із замкнутим контуром у кліті №5

Модель регулювання товщини смуги, контроль товщини, контроль пленшетності, створення виявлення та супроводу шва.

Для спрямування переднього кінця смуги під час заправки та в процесі різання смуги та для фіксації смуги при зміні опорних валків на опорній рамі безпосередньо перед кліттю #1 встановлюється наступне обладнання:

Затискний пристрій смуги / притиск різання;

Ножиці поперечного різання;

Бічна напрямна смуги.

Крім того, додаткові опори та напрямні встановлені для

наступних вимірювальних пристроїв, розташованих на вході:

Тензометр;

Товщиномір;

Детектор зварювального шва.

Кліти табору

На клітях №№1-5 встановлено:

Гідравлічні циліндри регулювання розчину валків швидкого реагування з низьким коефіцієнтом тертя. Гідравлічні циліндри у всіх клітинах оснащені датчиками тиску:

Система одноклітинного регулювання для постійного регулювання лінії прокатки;

Вікно станини касетного виконання з інтегрованою системою балансування верхнього опорного валка та системою; позитивного/негативного вигину робочих валків із серворегулювання

Система динамічного осьового зсуву робочих валків з серво-гідравлічним регулюванням;

Привід робочих валків за допомогою універсальних приводних шарнірних шпинделів, шестеренних редукторів, зубчастої муфти та одного сучасного приводного основного двигуна змінного струму на кожній кліті;

Трубна обв'язка кліті стану модульного типу, що забезпечує скорочення часу монтажу та швидкий пуск стану (конструкція "все в одному").

Агрегат травлення

Вхідна ділянка травлення

Система транспортування рулонів, розташована між прольотами для зберігання гарячих рулонів і перед травленням і вхідною ділянкою агрегату травлення, головним чином складається з: крокуючої балки для переміщення рулонів у вертикальному положенні, візки для транспортування рулонів, поворотного столу для рулонів, другого візка для транспортування рулонів, крокуючої балки зі станцією підготовки, візка човникового типу та двох рулонних візків. У прольоті для зберігання гарячих рулонів рулони за допомогою встановленого в прольоті крана завантажуються на платформи для рулонів.

За допомогою першої крокуючої балки рулони (у вертикальному положенні) транспортуються в положенні передачі (стаціонарний стелаж для рулонів), звідки перший візок для транспортування знімає рулони і передає їх на кантувач.

Кантувач перевертає рулони, а другий візок для транспортування рулонів забирає рулони в горизонтальному положенні і транспортує їх на другий конвеєр з крокуючою балкою. Крокуюча балка покроково транспортує рулони до платформи рулонів, яка потім є місцем передачі рулонів на візок човникового типу.

Вхідна ділянка

Після розтискання барабана розмотувача №1 і №2, як описано нижче, смуга передається в положення очікування перед зварювальною машиною: заправний стіл піднімається і переміщається до рулону, при цьому наводиться амортизуючий ролик.

За допомогою розмотувача передній кінець смуги просувається вперед до ділильних ножиць. Після цього ролики блоку роликів, що тягнуть, і правильної машини зімкнутися, а головна частина смуги буде заправлена ​​в ділильні ножиці. За допомогою датчика відбувається виявлення головної частини смуги, а довжина смуги вимірюється імпульсним генератором на вхідному блоці роликів, що тягнуть. Після центрування переднього краю смуги в дію наводиться тягнучі ролики для обрізу, і відбувається автоматичне різання передньої частини смуги на ділицьких ножицях.

Перед виходом хвостової частини смуги попереднього рулону розмотувач в автоматичному режимі уповільнює роботу вхідної ділянки. Коли досягається швидкість видачі хвоста, у дію наводиться

ролики правильної машини, що амортизують ролики напрямного рольового блоку №1 та натяжна станція №1. Як тільки хвостова частина виходить із розмотувача, відбувається стиснення барабана. Як тільки хвостова частина смуги пройде через правильну машину, блок роликів, що тягнуть, і ролики правильної машини розводиться. Після цього можна

проводити той самий порядок описаних вище операцій для заправки наступного рулону. Для вимірювання товщини смуги передбачається вимірювальний пристрій. Виправлена ​​хвостова частина смуги переміщається у напрямку до ділиць ножиць №2, де вона буде розрізана на частини, довжина яких становить приблизно 1 м.

Після поділу смуги хвостова частина переміщається у напрямку до зварювальної машини, при цьому приводний ролик, що амортизує, направляючого блоку роликів і блоку натяжного пристрою, розташований перед накопичувачем смуги, буде зупинений до зупинки хвостової частини смуги з тим, щоб для зварювальної машиною і направляючим роликом №1 могла утворитися петля смуги.

Відокремлена хвостова частина перед ділильними ножицями буде розрізана на некондиційні листи. Під час цього циклу різання, за допомогою розрахунку довжини хвостової частини, що залишилася, будуть встановлені межі мінімальної довжини останнього некондиційного листа відповідно до попередньо заданих даних загальної відрізається довжини.

Під час операції різання на обрізних ножицях спускаються верхні ролики, що тягнуть блоків тягнучих роликів для обрізу перед ножицями. Некондиційні листи падають на поворотний стіл (верхня лінія проходу) або безпосередньо потрапляють у жолоб для обрізу (нижня лінія проходу). Поворотний стіл на верхній лінії проходу відхилятиметься вгору для спрямування обрізу в коробі для скрапу, розташовані на ділянці бункерів для скрапів.

Зварювання смуги

Процес зварювання починається після позиціонування головної та хвостової частини у зварювальній машині. Для отримання більш детальної інформаціїпро процес зварювання дивіться відповідний пункт технічної специфікації.

Після завершення зварювання за допомогою вирубного преса буде зроблено отвір для виявлення зварювального шва. Потім смуга випускається, і вхідна ділянка знову готова до початку операцій.

Ділянка вхідного накопичувача

Під час початку прискорення вхідної ділянки амортизуючі ролики направляючого блоку роликів №1 і натяжний ролик №1 піднімаються. У цей момент смуга проходить через напрямний ролик №1, роликову натяжну установку №1 та відхиляючі ролики в зону транспортування смуги, де вона прямуватиме вздовж довгої ділянки до головного прольоту агрегату травлення. На цій ділянці смуга проходитиме через напрямний ролик №2, що відхиляє ролик і натяжну роликову станцію №2 до вхідного петлеутворювача.

Напрямний ролик №1 компенсує відхилення переміщення смуги від центру у вхідній секції, в результаті після проходження натяжної роликової станції №1 смуга подається на ділянку транспортування в центрованому положенні. Напрямний ролик №2 компенсує відхилення смуги від центру верхньої ділянки транспортування, внаслідок чого, після проходження натяжної роликової станції №2, смуга надходить у вхідний петлеутворювач у центрованому положенні.

Відхилення переміщення смуги від центру в цьому петлеутворювачі компенсується за допомогою спрямованого ролика №3, 4 і 5, що дозволяє передавати смугу на ролик, що відхиляє, що стоїть перед правильно-розтяжною машиною, в центрованому положенні.

На ролику, що відхиляє, передбачені тензометричні датчики для контролю натягу смуги перед розтяжним згинальним блоком.

Правильно-розтяжна машина

Смуга проходить через правильно-розтяжну машину. На цій ділянці згинальна напруга накладається на напругу, що розтягує в матеріалі за рахунок вигину смуги навколо ролика щодо невеликого діаметру. Два ролика призначені для згинання смуги в обох напрямках, кромки розтягуються до того ступеня, поки не буде отримана деформація, що довго зберігається. Розтягуюча напруга створюється через різницю швидкостей натяжних роликів, які знаходяться попереду наявного блоку. Швидкість розтягування відповідає різниці швидкостей між роликами №3 та №4.

Розтягуюча напруга створюється через різницю швидкостей натяжних роликів, які знаходяться попереду і позаду наявного розтяжного згинального блоку. Швидкість розтягування відповідає різниці швидкостей між прольотами №3 та №4.

Після правильно-розтяжної машини смуга прямує на ділянку травлення.

Ділянка травлення/хімічної обробки

Завдяки високій експлуатаційній гнучкості та ефективності ділянка травлення поділена на окремі травильні камери з різними концентраціями металів та кислот. Вони відокремлюються один від одного за допомогою двох гумованих роликів, які з'єднані з проміжною секцією.

Кожна травильна ванна відноситься до одного циркуляційного баку, що забезпечує надходження кислоти травильної ванні. Ці баки також використовуються як збірні резервуари для кислоти, якщо під час простою смуги кислота зливається з травильних ванн. Також кислотний каскад працює через ці циркуляційні баки.

Циркуляційні баки з'єднані загальним трубопроводом для прискореного заправлення баків зливу кислоти.

Верхній край по обидва боки травильних ванн має форму жолоба для стоку води для того, щоб забезпечити ідеальне притискання, кришки ванн знаходяться зверху. Вони виготовлені із пластику. Ця занурена частина утворює профіль вихрової ділянки травлення.

Обидві кришки (верхня і кришка, що занурюється, для каналу травлення) приводиться в рух за допомогою гідроциліндрів.

Температура травильного розчину регулюється автоматично.

Відпрацьована кислота автоматично відкачується на встановлення регенерації. Потік відпрацьованої кислоти попередньо розраховується за моделлю прямого зв'язку.

Ділянка промивання на лінії травлення матиме форму каскаду. Верхній край промивної ванни є жолобом для стоку води і утворює одну лінію з травильними ваннами. Кришки такі ж, що і на травильному резервуарі, за винятком частин кришок, що занурюються.

Збірні баки, що забезпечують циркуляцію кислоти, вбудовані у систему циркуляції промивної води. Там також встановлені горизонтальні відцентрові системи.

Промивна вода, отримана у секції промивки I, збирається у збірному баку для промивної води.

Перед першою травильною ванною буде встановлена ​​спеціальна ванна для попереднього промивання, яка виконуватиме функцію промивання смуги у разі її зворотного ходу.

На травильних та промивних ваннах передбачаються пази, з яких назовні виходять шийки валів гумових роликів. Ці отвори закриваються за допомогою подвійних розсувних заслінок.

Сушильний пристрій, встановлений після промивної ділянки, складається з двох відділів: зони високого та зони низького тиску, повітря в які подається за допомогою вентилятора. Зона низького тиску створюється з допомогою системи рециркуляції гарячого повітря.

Агресивні пари, які утворюються через високі температури на поверхні ванн, що залишилася на ділянці травлення і промивання, а також усередині баків рециркуляції кислоти, відсмоктуються з тим, щоб виключити їх появу на лінії. Перед видаленням цієї агресивної пари з рівня покриття, її необхідно знешкодити, тобто. очистити відповідно до норм складу промислових викидів, які розробляються компетентними органами для передбачуваного об'єкта.

Ділянка проміжного накопичувача

Після хімічної обробки смуга проходить через блок центруючого ролика №6 і блок натяжного ролика №6 в петленакопичувач вихідної ділянки №1. Перед петленакопичувачем №1 на ділянці виходу встановлюється пристрій вимірювання натягу, який контролює натяг смуги. Цей петленакопичувач для того, щоб забезпечити постійну швидкість травлення на ділянці травлення під час вимірювання ширини смуги на ділянці кромкоподібних ножиць.

Після петленакопителя №1 смуга прямує через керуючі пристрої №7 і 8 у ділянку кромкоподібних ножиць.

Кромкообрізні ножиці

Ділянка кромкообрізних ножиць є 2 поворотними платформами, на яких встановлені по 2 пари кромкообрізних ножиць і кромкокришителів. Швидка зміна кромкообрізних ножиць проводиться шляхом повороту платформи. Під час роботи лінія можлива заміна ножів кромкообрізних ножиць та кромкокришителів за допомогою спеціальних пристроїв. На цій ділянці, якщо необхідно змінити ширину смуги, за допомогою пристрою виявлення зварного шва та автоматичного пристроюдля загальмовування смуги зупиняють смугу таким чином, щоб зварний шов опинився в зоні висіченого бічного преса.

Після того, як робиться насічка, смуга прямує до крайнообрізних ножиць.

Як тільки змінена ширина смуги, зварний шов проходить через натяжну установку №4 і ролик, що відхиляє, і ролик, що направляється, і направляється у вихідний петленакопичувач №2. Також на ділянці кромкообрізних ножиць встановлено пристрій для автоматизованого контролю якості підрізування кромки. Крім цього, на цій ділянці передбачаються автоматизований пристрій інспектування поверхні смуги.

Ділянка вихідного накопичувача

Біля відхиляється ролика перед вихідним петленакопітель №2 передбачено пристрій вимірювання натягу смуги.

Вихідний петленакопичувач №2 який має форму 6-ниткового накопичувача, знаходиться під вальцевим поверхом, під ділянкою кромкообрізних ножиць. Напрямні пристрої №9, 10, 11 і 12 вирівнюють смугу по центру зони петлеутворювача до того, як вона попрямує в натяжний пристрій №8.

Вихідний петлеутворювач №2, розташований між кромкообрізними ножицями та вхідною ділянкою ПММ, виконує дві основні функції:

Накопичує смугу під час зміни рулонів у тандемі при суміщення задач,

Гарантує роботу тандему під час обрізання кромки при суміщенні задач.

Також, обидва вихідні петлеутворювачі можна використовувати разом для того, щоб накопичувати смугу при зміні робочих валків на стані тандем холодної прокатки.

В цьому випадку обидва накопичувачі звільняються до початку перевалки, і швидкість травлення знижується. Завдяки цьому стає можливим продовжувати роботу травлення при низькій швидкості, але при цьому не зупиняючи лінію.

За нормальних обставин візки накопичувачів обох петлеутворювачів встановлюються у проміжне положення. Це дозволяє протягом певного часу продовжувати роботу лінії у різних ділянках у разі будь-яких проблем чи незапланованих зупинок.

Ділянка з'єднання

Смуга подається через напрямний пристрій №13 у ділянку з'єднання.

Направляючий ролик №13 виконує неправильне положення смуги раніше. Чим вона буде направлена ​​через натяжний пристрій №7 до табору - тандем холодної прокатки.

Останній натяжний пристрій використовується для створення необхідного натягу смуги для першої кліті тандему.

Сортамент ЛПЦ-11

Геометричні розміри прокатаної на таборі-тандем 2000 смуги:

товщина лінії: від 0,28 до 3,00 мм;

ширина смуги: від 880 до 1880 мм (без підрізування бічних кромок), від 850 до 1850 мм (з підрізуванням бічних кромок).

Параметри холоднокатаних рулонів:

внутрішній діаметр холоднокатаного рулону 610 мм. Допускається виготовляти холоднокатані рулони з металевими або картонними втулками;

зовнішній діаметр холоднокатаного рулону: 1200 – 2500 мм;

маса холоднокатаного рулону: трохи більше 43,5 т.

Рулони діаметром менше 1200 мм вважаються шлюбом.

Параметри холоднокатаних рулонів повинні відповідати вимогам:

СТО ММК 2305, СТО ММК 2259, СТО ММК 2095, ВТІ 101-П-ХЛ 11-39, ВТІ 101-П-ХЛ 11-40 або НД на відвантаження.

Допускається прокатка з обтисканнями, що не відповідають таблиці 1, за умови, що х/к прокат відповідатиме вимогам нормативної документації та навантаження на обладнання не перевищуватиме допустимих. Рішення про прокатку приймає старший майстер стану або змінний майстер прокатної ділянки за умови виконання умов замовлення.

За розмірами, граничними відхиленнями по товщині, ширині, площинності, телескопічності та якості поверхні холоднокатані рулони повинні відповідати вимогам НД, що діють, на відвантаження.

Виробництво холоднокатаного прокату на стані-тандем 2000 здійснюється строго по черговості, вказаній у завданні ПРБ цеху на травлення та прокатку з урахуванням формування монтажів відповідно до цієї ТІ.

1 .1 Призначення, пристрій та роботастану холодної прокатки 2000

Прокатний стан - комплекс обладнання, в якому відбувається пластична деформація металу між валками, що обертаються. У ширшому значенні - система машин, що виконує не тільки прокатку, а й допоміжні операції: транспортування вихідної заготовки зі складу до нагрівальних печей і до валків стану, передачу матеріалу, що прокочується від одного калібру до іншого, кантівку, транспортування металу після прокатки, різання на частини , маркування або таврування, редагування, упаковку, передачу на склад готової продукції та ін.

Елементи головної лінії стану холодної прокатки (СХП)

Головна лінія листових станів холодної прокатки в загальному випадку складається з тих же елементів, що і листових станів гарячої прокатки: робоча кліть, станини, валки, шпинделі, шестеренна кліть, корінна муфта, редуктор, моторна муфта, електродвигун.

На станах холодної прокатки застосовують як індивідуальний, і груповий привід валків, причому як робочих, і опорних і проміжних, залежно від типу стану та його сортаменту. Найбільшого поширення набула схема індивідуального приводу валків. Застосування дозволяє скоротити кількість типів електродвигунів і вибрати оптимальне передатне відношення по клітинах НСХП. У разі застосування індивідуального приводу валків шестеренна кліть відсутня, а момент, що крутить, від двигуна передається через комбінований редуктор. Як правило, на комбінованих редукторах передатне число 1:1 не застосовують.

Для високошвидкісних СХП застосовують зубчасті шпиндельні з'єднання з бочкоподібним профілем зуба. Найбільший кут перекосу при повному робочому моменті, що крутить, для такого з'єднання становить 10-30° (при перевалках валків до 2°).

Також стани холодної прокатки мають шпиндельне з'єднання, що складається з двох зубчастих втулок, посаджених на кінці валів комбінованого редуктора; двох обойм, що з'єднують втулки; чотирьох втулок, посаджених на вали шпинделів; двох валів; двох напівмуфт, одягнених на кінці робочих валків; врівноважуючого пристрою (використовують лише під час перевалок робочих валків для їх фіксації).

Як головні муфти на СХП використовують зубчасті муфти з бочкоподібним зубом. Вони складаються з двох втулок та двох обойм, з'єднаних по роз'єму горизонтально розташованими болтами.

Конструкцію робочих клітей визначає, головним чином, сортамент смуг, що прокочуються, характер роботи і число валків. Для станів холодної прокатки листової продукції застосовують чотиривалкові кліті. Робочі валки встановлюють у роликових підшипниках з конічними чотирирядними роликами. Сила прокатки сприймається робочими валками, передається на бочки опорних валків, далі на шийки ГНУ. Подушки цих робочих валків не контактують з подушками опорних валків, тому пружні деформації робочих валків у вертикальній площині відбуваються за схемою балки на пружних підставах.

ГНУ забезпечує більшу точність відпрацювання керуючих впливів за рахунок виключення люфтів та пружного закручування натискного гвинта при обертанні його під навантаженням, характерних для електромеханічних НУ. Крім того, ДНУ має малий знос, високу надійність та простоту обслуговування. Воно більш компактне і менш металоємне, що дозволяє зробити робочу кліть компактною і підвищити її жорсткість. ГНУ, розташоване вгорі, зручніше і на 10-15% дешевше за пристрої, розташовані під нижньою подушкою опорного валка.

1 .2 Аналіз існуючих конструкцій стану холодної прокатки 2000

Класифікація станів холодної прокатки

За призначенням: прокатні, дресирувальні, прокатно-дресирувальні.

За характером роботи: безперервні, реверсивні, полисті, рулонні, нескінченні.

За кількістю валків: чотиривалкові, п'ятивалкові, шестивалкові, дванадцятивалкові, двадцятивалкові, тридцятидвухвалкові, тридцятишестивалкові, спеціальні.

За кількістю клітей: одноклітинні, двоклітинні, триклітинні, чотириклітинні, п'ятиклітинні, шестиклітинні.

У додатку 1 зображено класифікацію станів холодної прокатки за кількістю валків і робочої кліті.

1 .3 Правила технічноїексплуатації агрегатів стану холодної прокатки 2000

На сучасних прокатних станах окалину з-під рольгангів забирають гідравлічним, сухим або комбінованим способами. У фундаменті під рольгангом роблять канал, який падає окалина з роликів рольганга під час транспортування ними прокату. З каналу окалина змивається водою (гідравлічний спосіб) у відстійний колодязь або забирається транспортером (сухий спосіб) у загальну збірку. При комбінованому способі збирання окалини поєднується обидва перші способи: гідравлічний - для збирання дрібної окалини і сухий - для збирання великих шматків окалини.

Необхідно також стежити за тим, щоб не відбувався контакт роликів з плитами настилу через зсув неправильного укладання останніх, так як це може викликати передчасне зношування роликів або їх заклинювання.

Дуже важливо забезпечити регулярну своєчасну подачу мастила до вузлів тертя рольгангів і в достатній кількості, тому що в іншому випадку неминучий нагрів деталей та вихід їх з ладу.

Найбільш прискореному зносу в рольгангах з груповим приводом піддаються конічні шестірні та вкладиші підшипників ковзання. Особливо це спостерігається у пічних і робочих рольгангів обтискних станів, які стикаючись з гарячим металом, засмічуються окалиною, що зсипається з металу.

Застосування на рольгангах централізованої системи мастила запобігає швидкому зносу вкладишів підшипників, зменшуючи їх витрату в кілька разів.

Тому при догляді за рольгангами головну увагу слід звертати на систематичне очищення їх від окалини та забезпечення підшипників мастилом.

Щоб уникнути змішування рідкої олії з консистентним мастилом, рекомендується підшипники роликів, прилеглі до масляних ванн зубчастих передач, змащувати тим самим маслом, що і конічні зубчасті передачі.

Для зменшення впливу нагріву доцільно охолоджувати ролики водою, встановлюючи під ним бризкання у вигляді трубок з просвердленими отворами.

При прийманні зміни перевірити:

чи всі ролики обертаються;

чи немає биття роликів у підшипниках;

чи не зсунуті міжроликові плити і чи не стикаються вони з роликами;

справність та кріплення напрямних лінійок;

справність систем охолодження роликів;

надходження густого мастила до вузлів тертя зі спрацьовування живильників;

рівень олії в редукторах по маслоуказателям: при необхідності долити олію;

надходження густого та рідкого мастила до підшипників роликів, трансмісійного валу, валів редукторів. При необхідності відрегулювати кількість мастила, що подається до вузлів тертя, за допомогою поршнів живильників, а також, очистити від забруднень масляні канали і лотки;

через оглядові люки в кришках редукторів перевірити надійність кріплення зубчастих коліс на валах, а також радіальне та осьові зазори валів у підшипниках; виявлені несправності усунути згідно з "Правилами експлуатації типових деталей".

Передача змін проводиться у такому порядку:

після закінчення зміни машиністи постів управління, оператори та слюсарі з ремонту обладнання, що здають зміну, зобов'язані записати в журнал приймання-здавання змін дані про стан устаткування, що обслуговується, несправності,

які були виявлені під час роботи або, порушеннях Правил та заходах, вжитих для усунення, а також повідомити про це зміну, що приймає:

приймає і здає зміну спільно оглядає обслуговуване ними устаткування, усувають виявлені несправності, після чого доповідають майстру (бригадиру) у тому, що зміна прийнято й у стані перебуває устаткування;

несправності, виявлені при прийманні зміни і не записані в журналі зміну, що здає, записує персонал, що приймає зміну.

У разі виявлення несправностей, при яких робота обладнання забороняється, той, хто приймає зміну, повідомляє про це керівника змінного персоналу механіків або начальника зміни (обладнання може бути пущено в роботу тільки після повного усунення несправностей та отримання дозволу на пуск); передача зміни підтверджується в журналі приймання-здавання підписами осіб, які приймають та здають зміну, після чого зміна вважається переданою (прийнятою).

Огляд обладнання під час передачі змін повинен починатися персоналом, який приймає зміну на обладнанні, що працює (наприкінці попередньої зміни). Під час огляду обладнання стану під час передачі змін необхідно перевіряти:

стан деталей, вузлів та механізмів, під час роботи яких у попередній зміні було виявлено несправності, та усунути їх;

чи немає в підшипникових вузлах, муфтах характерних шумів, ударів і підвищеного нагріву, що виникають в результаті вироблення їх деталей або незадовільного мастила; виявлені несправності усунути;

стан зубчастих зачеплень в редукторах, шестеренних клітях, відкритих шестеренних передачах - за характером шуму (до зупинки стану на передачу зміни), а також наявність ненормальних вібрацій і поштовхів в елементах приводів; виявлені несправності усунути;

стан трубопроводів та гнучких шлангів для подачі до механізмів води, мастила та стиснутого повітря; при необхідності трубопроводи, шланги та фітинги відремонтувати або замінити;

надходження мастила до вузлів тертя від централізованих систем густого мастила - по роботі живильників; від циркуляційних систем рідкого мастила до підшипників - за покажчиками витрати масла (УРЖ), діаметр яких не повинен бути в межах 3 - 8 мм залежно від точок, що змазуються; до зубчастих передач - за покажчиками течії олії (УТЖ), прапорці яких мають бути відкритими; при необхідності відрегулювати кількість мастильного матеріалу, що подається до вузлів тертя;

рівень мастильного матеріалу в редукторах і ваннах трансмісій - відповідно до виробничо-технічних інструкцій;

справність дії індивідуальних ручних мастильних пристроїв та наявність у них мастильного матеріалу; за необхідності провести дозаправку мастильними матеріалами;

чи немає витоків олії з муфт, редукторів та інших вузлів у місцях їх ущільнень;

наявність мастильного матеріалу в масляних ваннах, при необхідності додати в них мастильний матеріал;

кріплення муфт, шпинделів, редукторів, станин підшипників, важелів на валах, осітримачів, контрвантажів та інших деталей та вузлів, ослаблення яких при роботі може спричинити зупинку або аварію обладнання;

роботу пневматичних циліндрів та повітророзподільників; при витоку повітря сальники затягнути чи замінити;

справність гальмівних пристроїв, кінцевих та колійних вимикачів, систем сигналізації, блокувань та контрольно-вимірювальних приладів;

справність дії пускових, блокувальних, гальмівних пристроїв та пристроїв;

у разі потреби усунути несправності або відрегулювати роботу цих пристроїв та пристроїв;

наявність та справність огорож;

чистоту обладнання та робочого місця;

наявність та справність інструменту та пристроїв запасних частин.

Шестерні зі зношуванням зубів, що перевищує 30% номінальної товщини, або з тріщинами на одному або декількох зубцях підлягають заміні. Також не слід допускати до роботи ролики з пошкодженими шийками або зі зносом понад 10% номінального розміру. Знос бочок роликів допускається трохи більше 30 % початкової товщини. Ролики, у яких виявлено зазначені дефекти, слід замінювати. Зазор між шийкою валу і вкладишами допускається трохи більше п'ятикратного проти передбаченого системою допусків і посадок, а знос шийок трансмісійних валів - трохи більше 12% номінального розміру.

При ревізії рольгангу вивіряють з геометричні осі; перевіряють взаємне розташуванняосі трансмісії та осей роликів і регулюють положення трансмісійного валу для забезпечення правильного зачеплення всіх зубчастих конічних пар.

Для скорочення часу ремонту рольгангу рекомендується застосовувати вузловий метод, замінюючи такі вузли:

окремі вали редуктора з шестернями та підшипниками кочення;

ролики в зборі (осі, конічні шестірні, бочки роликів та підшипників кочення);

трансмісійні вали у зібраному вигляді (з конічними шестернями, напівмуфтами та підшипниками кочення).

Для особливо швидкої заміни рекомендується мати в запасі кілька зібраних роликів, перший вал редуктора у зборі з напівмуфтою та підшипниками кочення, окремі трансмісійні вали у зібраному вигляді із шестернями напівмуфтами та підшипниками кочення.

1 .4 Заходи щодо підвищення надійності агрегатів стану холодної прокатки 2000

Надійність - властивість об'єкта виконувати задані функції, зберігаючи у часі значення встановлених експлуатаційних показників у заданих межах, що відповідають заданим режимам та умовам та використання, технічного обслуговування, ремонтів, зберігання та транспортування.

Довговічність - властивість об'єкта безперервно зберігати працездатність протягом деякого часу або деякого напрацювання.

Аналіз факторів, що впливають на міцність деталей, а також досвіду експлуатації машини дають можливість встановити заходи, які дозволяють підвищити експлуатаційні властивості деталей. Шкідливий вплив пружних деформацій можна зменшити підвищенням жорсткості деталей. Підвищити жорсткість доцільніше зміною їх форм перерізів, умов навантаження, типу і розміщення опор, застосуванням конструкцій, у яких елементи працюють на розтягування і стиск, а чи не на вигин.

Догляд за станом холодної прокатки зазвичай зводиться до своєчасного періодичного очищення їх від обрізків металу, окалини, відпрацьованого мастила та інших забруднень. Необхідно також стежити за тим, щоб не відбувався контакт роликів з плитами настилу через зсув або неправильне укладання останніх, так як це може викликати передчасне знос роликів або їх заклинювання.

Застосування на рольгангах централізованої системи мастила запобігає швидкому зносу вкладишів підшипників, зменшуючи їх витрату в кілька разів. Щоб уникнути змішування рідкої олії з консистентним мастилом рекомендується підшипники трансмісійного валу і підшипники роликів, прилеглі до масляних ванн зубчастих передач, змащувати тим самим маслом, що й конічні зубчасті передачі.

Для підвищення зносостійкості цапф валів роликів і трансмісійних валів, що працюють у нормальних умовах, їх піддають поверхневому гарту струмами високої частоти або газополум'яної з доведенням їх твердості до 45-50 HRC. Цапфи роликів, що працюють у важких умовах, наплавляють порошковим дротом марки ПП-3Х 2В 8. Бочки роликів також зміцнюють наплавлення порошковим дротом марки ПП-3Х 2В 8.

При транспортуванні гарячого металу не можна допускати раптової зупинки рольгангу, оскільки нерухомий гарячий метал на роликах рольгангу викликає надмірне і одностороннє їхнє нагрівання і викривлення, що ведуть до виходу рольганга з ладу.

Для зменшення впливу нагріву доцільно охолоджувати ролики водою, встановлюючи під ними бризкання у вигляді трубок з просвердленими отворами.

Конічні шестірні рольгангів виготовляють зі сталі марки 45 з об'ємним гартуванням до твердості 320-380 HB, ковані шестерні - зі сталі марки 50 з поверхневим гартуванням до твердості 40-50 HRC.

Міжзаводська школа зі зміцнення деталей металургійного обладнання рекомендує виготовляти шестірні рольгангів із сталі марок 20 і 20Х із цементацією та загартуванням до твердості 32-38 HRC.

1 .5 Види та методи контролю якості металу

Після виробництва холоднокатаного прокату на зразку довжиною 7 м здійснюється контроль якості виробленої продукції після перевалки робочих або опорних валків, а також періодично кожен четвертий гарячекатаний рулон із занесенням контрольних вимірів товщини в рапорт виробництва стана-тандем 2000.

Зразок контролю вирізається барабанними ножицями поперечного різу у вихідний секції стану при розподілі смуги на рулони. Відрізаний зразок зупиняється на магнітному стрічковому транспортері №2 або за допомогою стрічкового магнітного транспортера №1 -№3 і передається до стрічкового транспортера №4 з пристроєм затиску і повороту смуги.

Відрізаний зразок затискається та натягується на пристрої кантувача смуги.

На відібраному зразку здійснюється контроль якості наступних параметрів прокату:

Товщину прокатаної смуги вимірюють мікрометром, відповідно до ГОСТ 19904. Контролює оператор інспекції старший вальцівник. У рапорт виробництва стана-тандем 2000 заноситься результат контрольного виміру.

Ширину прокатаної лінії вимірюють рулеткою. Контролює оператор інспекції, старший вальцівник. У рапорт виробництва табору-тандему 2000 заноситься результат контрольного виміру.

Якість поверхні прокату зверху та знизу (візуально). Огляд нижньої поверхні смуги проводити при повороті затисненого листа на 180 °. Огляд поверхні смуги проводиться за хорошого освітлення. У разі виявлення дефектів поверхні здійснюються коригувальні заходи відповідно до КД ЛПЦ-11-3. Контролює – змінний майстер, старший вальцівник, оператор інспекції, контролер ОКП.

Параметри шорсткості поверхні смуги вимірюють переносним приладом для вимірювання параметрів шорсткості поверхні. За відсутності вимог до напрямку вимірювання параметра шорсткості в НД, наказі або діючих технологічних листах виконувати вимірювання параметрів шорсткості Ra і Pc у поперечному напрямку прокатки на лицьовій стороні прокату. У рапорт виробництва табору-тандему 2000 заносяться результати вимірювань параметрів шорсткості верхньої (лицьової) сторони. Контролює оператор інспекції, старший вальцівник на відповідність вимогам НД на продукцію, ТІ (СТИ) та діючим технологічним листам.

У разі відсутності переносного приладу для визначення параметрів шорсткості допускається передавати пробу нагартованого прокату розмірами 100х100 мм до лабораторії фізико-механічних та металографічних випробувань ділянки ЛПЦ-11 з письмовою заявкою змінного майстра для визначення параметрів шорсткості.

Забрудненість поверхні верхньої та нижньої сторони прокату смуги визначають методом реплік згідно з методикою М 3-ЦЛК-3-2198-2007. У рапорт виробництва табору-тандему 2000 заноситься результат визначення забрудненості верхньої (лицьової) сторони в балах. Контролює оператор інспекції, старший вальцівник на відповідність вимогам НД на продукцію, ТІ (СТИ) та діючим технологічним листам. Відібрані репліки з верхньої та нижньої сторони зберігаються протягом 2 місяців з моменту виробництва на стані-тандемі 2000. Оцінку (присвоєння балу забрудненості) роблять працівники ОКП.

Для здійснення додаткового контролю допускається здійснювати додатковий відбір ділянок смуги на потоковій лінії інспекції за можливостями стана-тандему 2000 (залежно від сортаменту, що виробляється).

Якість змотування виробленого рулонного прокату має відповідати вимогам НД на продукцію, СТО ММК, діючих технологічних листів. Контролює оператор інспекції, старший вальцівник. При виявленні невідповідності відхилення фіксуються, рулони відправляються в ізолятор НП подальших переділів.

У разі виявлення невідповідності попередні рулони до відбору проби відзначаються контролером ОКП у паспорті передачі спецсимволом "Х" з описом невідповідності.

Відрізана проба витягується зі столу ножиць гільйотинних захоплюючих пристосуванням. Порізка відрізаної проби на конкретні геометричні розміри здійснюється на гільйотинних ножицях ділянки УПіНО різачем проб.

Після здійснення контролю якості виробленої продукції зразок довжиною 7 м ріжеться на ножицях гільйотин потокового агрегату інспекції смуги в технологічний обріз.

1 .6 Змащування приводу агрегатів стану холодної прокатки 2000

Мастило - дія мастильного матеріалу, що знаходиться між поверхнями, що труться.

Мастильні матеріали служать зменшення тертя і зносу деталей машин. Їх застосування також скорочує витрату енергії та забезпечує надійну роботу обладнання протягом тривалого часу. Мастильний матеріал повністю або частково відокремлює поверхні, що труться один від одного. При цьому сухе тертя дотичних частин механізму замінюється одним з видів рідинного тертя, при якому усувається або знижується безпосередній контакт між деталями вузла. Одночасно мастило оберігає тертьові поверхні від корозії, а при використанні рідких масел відводить від них надлишкове тепло, не допускаючи перегріву вузлів машин.

Для змащування вузлів тертя прокатного обладнаннязалежно від умов їх роботи та конструктивних особливостей застосовують рідкі, густі (консистентні) та тверді мастильні матеріали. Переважна більшість їх продукти переробки нафти. В окремих випадках для покращення експлуатаційних якостей мастильних матеріалів до них додають у невеликій кількості тваринні або рослинні жири, або спеціальні легуючі речовини, що покращують ті чи інші властивості мастил.

Рідке мастило (мінеральні масла) широко використовують для змащування основного та допоміжного обладнання прокатних цехів. Великою її перевагою є можливість безперервного мастила вузлів тертя машин одним і тим же мастилом протягом тривалого часу.

При цьому воно не тільки змащує деталі вузла, що труться, але й видаляє продукти зносу, бруду та інші шкідливі винятки. Основні властивості масел, що служать критерієм при їх виборі для мастила обладнання прокатних цехів: в'язкість, маслянистість (мастильна здатність), температура спалаху та застигання, кислотність, а також вміст механічних домішок. Сорт масла для змащування вузлів тертя вибирають з умов їх роботи (навантажень, швидкостей, температурних режимів), властивостей мастильного матеріалу та особливостей системи мастила.

У загальному випадку, чим більше навантаження на поверхні, що труться, і температура вузла, тим вище повинна бути в'язкість масла.

Густі (консистентні мастила) в прокатних цехах застосовують для змащування вузлів машин, змонтованих на підшипниках кочення, підшипників ковзання з невеликим оборотом валу, шарнірних з'єднань, тихохідних зубчастих передач, що направляють всіх інших вузлів тертя машин. Коли застосування рідких олій не вигідно з конструктивних чи економічних міркувань. Густі мастила краще захищають робочі поверхні деталей від проникнення пилу і вологи і не вимагають настільки дорогих ущільнень для герметизації вузлів тертя.

Вплив фізико-хімічних властивостей консистентних мастил з їхньої експлуатаційні якості аналогічно впливу подібних властивостей якість мінеральних масел.

Тверді мастильні матеріали, що застосовуються у вигляді брикетів у прокатному виробництві, використовують головним чином для змащення відкритих шийок валків тонколистових станів, що нагріваються при роботі до 2500 і вище.

Зазвичай брикети являють собою сплавлену суміш свіжого і відпрацьованого нафтобітуму 5 в пропорції від 1: 1 до 1: 4 з невеликими добавками 1-2% твердого антифрикційного наповнювача (дрібнолускатого графіту, тальку). Іноді до складу брикетів для поліпшення змащувальних властивостей вводять чистий нафтовий пек або рубракс. Брикети закладають безпосередньо на шийки прокатних валків. Під впливом високої температурибрикетна маса розплавляється і покриває шийки та вкладиші підшипників, змащуючи їх.

Слід зазначити, що наявність у консистентних мастилах механічних домішок, становить більшу небезпеку, ніж в оліях, так як через більш високу щільність мастил домішки гірше вилучаються фільтрами і, отже, потрапляють між поверхнями тертя, викликаючи їх знос.

Призначення систем:

зменшення коефіцієнта зовнішнього тертя при холодній прокатці;

відведення тепла, що виділяє у процес прокатки;

регулювання теплового профілю валків;

отримання смуг з якістю поверхні, що задовольняє вимогу стандартів та технічних умов.

Вимоги до емульсії:

відсутність розшаровування;

відсутність токсичних сполук;

можливість видалення залишкових продуктів емульсії на смузі у процесі відпалу.

Приготування емульсії на основі емульсолів "Квекерол-1914", "Рінол-1" та аналогічних полягає у змішуванні емульсолу з хімічно очищеною водою або конденсатом.

Робоча температура емульсії 40-58. Контроль температури емульсії проводиться постійно старшим вальцувальником за показаннями цифрового термометра.

Жирність емульсії (масова частка загальних масел в емульсії) і температура емульсії щомісяця відбивається старшим вальцівником у книзі виробництва.

Температурний режим валків регулюється кількістю емульсії, що подається на бочки валків. При зупинці стану подача емульсії припиняється, але проводиться безперервна циркуляція емульсії внутрішнього емульсійного циклу.

Для захисту емульсії від забруднення, при необхідності промивати кліті, проводки, валки, подушки, валків гарячою водою, потрібно перед промиванням обладнання перекачені системи переключити на дренаж. Під час профілактичного ремонту проводиться ретельне очищення стану, промивання трубопроводів, картерів та колекторів, емульсійних баків. Як миючий розчин використовується водний розчин з масовою часткою кальцинованої солі 2-4% або миючі засоби, що не містять фосфати. Температура розчину повинна становити 40-60.

Після промивання миючим розчином, проводиться промивання всього обладнання та емульсійної системи гарячою водою. Після промивання всього обладнання миючий розчин по дренажній системі надходить на установку регенерації маслоемульсійних стоків і очищається ТІ - 101-П-ХЛ-8-321-2004.

1 . 7 Охорона праці та промислова безпека під час експлуатації стану холодної прокатки 2000

Під трудовими обов'язками працівника, пов'язаними безпосередньо з трудовою функцією, розуміються, зокрема, обов'язки, передбачені ст. 211 ТК РФ - обов'язки дотримуватись вимог з охорони праці юридичними та фізичними особамипід час здійснення ними будь-яких видів діяльності. Отже, порушення правил охорони праці може кваліфікуватися як дисциплінарна провина.

Обов'язки щодо забезпечення безпечних умов та охорони праці в організації покладаються на роботодавця. Перелік цих обов'язків наводиться у ст. 212 ТК.

Крім того, відповідно до ст. 212 ТК РФ роботодавець зобов'язаний забезпечити недопущення до роботи осіб, які не пройшли в установленому порядку навчання та інструктаж з охорони праці, стажування та перевірку знань вимог охорони праці.

Роботодавцю слід пам'ятати, що не можна вважати працівника винним у порушенні вимог охорони праці, з якими він не був ознайомлений. Обов'язок роботодавця проводити інструктаж з охорони праці, організовувати навчання безпечним методам та прийомам виконання робіт та надання першої допомоги постраждалим з усіма працівниками організації, включаючи керівника, закріплено у ст. 225 ТК РФ. Якщо роботодавець не виконав цей обов'язок, він не має підстав для висновків про винність працівника; більше, він сам може бути притягнутий до відповідальності за невиконання цього обов'язку.

Усі особи, що приймаються на роботу, проходять в установленому порядку вступний інструктаж. Його проводить спеціаліст з охорони праці або працівник, на якого наказом роботодавця покладено ці обов'язки. Крім вступного інструктажу з охорони праці проводиться первинний інструктаж на робочому місці, повторний, позаплановий та цільовий інструктаж.

Проведення інструктажів з охорони праці включає ознайомлення працівників з наявними небезпечними або шкідливими виробничими факторами, вивчення вимог охорони праці, що містяться в локальних нормативні актиорганізації, інструкції з охорони праці, технічної, експлуатаційної документації, а також застосування безпечних методів та прийомів робіт.

Інструктаж з охорони праці завершується усною перевіркою набутих працівником знань та навичок безпечних прийомів роботи особою, яка проводила інструктаж.

Вступний інструктаж .

Усі вступники працювати до ув'язнення трудового договоруповинні пройти вступний інструктаж з охорони праці та інструктаж із протипожежної безпеки.

Вступний інструктаж проводиться з усіма новоприйнятими на роботу незалежно від їхньої освіти, стажу роботи за даною професією або посадою, з тимчасовими працівниками, відрядженими, учнями та студентами, які прибули на виробниче навчання або практику.

Вступний інструктаж в організації проводить інженер з охорони праці або особа, на яку покладено ці обов'язки. Відповідно до Федерального закону від 30.06.2006 N 90-ФЗ за чисельності в організації менше 50 осіб та за відсутності в штатному розкладіпосади інженера з охорони праці обов'язки інженера з охорони праці покладаються на одного із співробітників підприємства.

Вступний інструктаж проводять у кабінеті охорони праці або спеціально обладнаному приміщенні з використанням сучасних технічних засобів навчання та наочних посібників (плакатів, експонатів, макетів, кінофільмів, відеофільмів тощо).

Для проведення вступного інструктажу розробляються програма та інструкція з урахуванням специфіки свого виробництва, які затверджуються роботодавцем організації.

Вступний інструктаж може проводитися індивідуально або з групою працівників, що надходять. Про проведення вступного інструктажу робиться запис у журналі реєстрації вступного інструктажу з обов'язковим підписом інструктованого та інструктуючого, а також документи про прийом на роботу. Поряд із журналом може бути використана особиста картка проходження навчання.

Первинний інструктаж на робочому місці проводять до початку виробничої діяльності: з усіма новоприйнятими на роботу в підрозділ, включаючи працівників, які виконують роботу на умовах трудового договору, укладеного терміном до двох місяців або на період виконання сезонних робіт, у вільний від основної роботи час (сумісники), а також вдома (надомники) з використанням матеріалів, інструментів та механізмів, що виділяються роботодавцем або придбаних ними за власний рахунок; з працівниками організації, переведеними в установленому порядку з іншого структурного підрозділу, або працівниками, яким доручається виконання нової їм роботи; з відрядженими працівниками сторонніх організацій; з будівельниками, які виконують будівельно-монтажні роботи на території чинного підприємства; зі студентами та учнями освітніх установвідповідних рівнів, що проходять виробничу практику (практичні заняття), та іншими особами, які беруть участь у виробничій діяльності організації.

Особи, які не пов'язані з обслуговуванням, випробуванням, налагодженням та ремонтом обладнання, використанням інструменту, зберіганням та застосуванням сировини та матеріалів, первинний інструктаж на робочому місці не проходять. Перелік професій та посад працівників, звільнених від первинного інструктажу на робочому місці, складається на підставі постанови Мінпраці України та Міносвіти України від 13.01.2003 N 1/29 "Про затвердження Порядку навчання з охорони праці та перевірки знань вимог охорони праці працівників організації".

Подібні документи

Опис вибору цеху холодної прокатки, прокатного стану та розробка технологічного процесу для виробництва листа шириною 1400мм та товщиною 0,35мм із сталі 08кп продуктивністю 800 тисяч тонн на рік (Новолипецький металургійний комбінат).

реферат, доданий 15.02.2011


Опис безперервного стану 1200 холодної прокатки Магнітогорського металургійного комбінату ім. В.І. Леніна. Обладнання та технологія прокатки. Вибір режимів обтискання та розрахунок параметрів, рекомендації щодо вдосконалення технології прокатки.

курсова робота , доданий 27.04.2011


Аналіз системи "електропривід-робоча машина" стану холодної прокатки. Навантажувальна діаграма, вибір електродвигуна. Розрахунок та перевірка правильності перехідних процесів в електроприводі за цикл роботи, побудова схеми електричної принципової.

курсова робота , доданий 04.11.2010


Роль та завдання холодної прокатки металу. Детальний аналіз технічного процесу виробництва холоднокатаного листа. Характеристика ковпакових печей. Принципи роботи дресирувальних станів. Пристрої керування, що використовуються на виробництві прокату.

звіт з практики, доданий 25.06.2014


Специфіка управління на підприємствах чорної металургії із повним циклом виробництва. Функції та структура автоматизованих систем керування стану 630 холодної прокатки. Пристрій та принципи роботи локальної системи автоматичного управління САРТИН.

контрольна робота , доданий 17.01.2010


Поняття та структура валків холодної прокатки, їх призначення та вимоги. Критерії вибору кувального обладнання та вихідного зливка. Характеристика устаткування ділянок цеху. Виробництво валків холодного прокатування на "Ормето-Юумз".

курсова робота , доданий 04.05.2010


Вибір сталі для заготівлі, способу прокатки, основного та допоміжного обладнання, підйомно-транспортних засобів. Технологія прокатки та нагрівання заготовок перед нею. Розрахунок калібрування валків для прокатки круглої сталідля напилків та рашпилів.

курсова робота , доданий 13.04.2012


Схема деформації металу на роликових станах холодної прокатки труб, її аналогічність до холодної прокатки труб на валкових станах. Конструкція роликових станів. Технологічний процес виробництва труб на станах холодної прокатки. Типи та розміри роликів.

реферат, доданий 14.04.2015


Характеристика виробництва холоднокатаних листів. Вихідна заготівля та її підготовка до прокатки, типи станів холодної прокатки. Технологія виробництва листів із вуглецевої сталі, види дефектів та їх запобігання, техніко-економічні показники.

курсова робота , доданий 17.12.2009


Розробка проекту реверсивного одноклітинного стану холодної прокатки продуктивністю 500 тис. тонн на рік в умовах ЧерМК ВАТ "Северсталь" з метою виробництва холоднокатанної смуги з низьковуглецевої та високоміцної низьколегованої сталі.

Порівнюючи два однакових зразки зі сталі, отриманих різними способами, Не можна однозначно сказати, який з них кращий. Але з урахуванням специфіки застосування металевих виробів (чи то лист або пруток) у кожному конкретному випадку слід розуміти, які властивості набуває сплав при тій чи іншій прокатці заготовок («слябів»). Це потрібно не тільки для того, щоб зробити оптимальний вибір і не переплачувати за продукцію (особливо, якщо проводиться закупівля великої партії).

Іноді різниця між гарячекатаними та холоднокатаними виробами – принципова.

Інформація, представлена ​​в цій статті, буде цікава пересічному споживачеві і допоможе допомогти прийняти правильне рішення. Але й професіоналу не зайве ознайомитися з пропонованим матеріалом, оскільки завжди корисно періодично освіжати пам'ять.

Головна відмінність у методах прокату – у температурі, коли він виробляється обробка заготовок. При гарячому вона перевищує 920 ºС (1700 ºF). Холодний прокат проводиться в більш щадному режимі, і температура істотно нижча за значення (іноді на рівні кімнатної), при якому відбувається рекристалізація конкретного металу (сплаву).

Примітка

Рекристалізація - процес, при якому утворюються і ростуть зерна (гранули) рівноосні. Відбувається при значному підвищенні температури та змінює структуру матеріалу, який набуває інших властивостей.

Особливості прокату

Гарячий

• Метал (сплав) легше піддається обробці, тому за такого способу прокату можна отримати більш тонкі листи або пруток меншого перерізу.
• Для виготовлення виробів методом гарячого прокату переважно використовується низькосортна, дешевша сталь.
• Існує необхідність подальшої обробки виробів, тому що нерідко вони вкриті окалиною.
• Геометрія гарячекатаних зразків строгістю не відрізняється (наприклад, нерівності по кутах листів, нерівномірність товщини), оскільки неможливо точно прорахувати межі деформації при охолодженні металу.

Розрахунок маси гарячекатаного та холоднокатного листа за ГОСТ 19903-90, 19904-90:

• Армують (підсилюють).
• Несучі (фундаментні).

Холодний

• Такий спосіб прокату дозволяє точно витримати задані розміри виробів.
• Поверхня одержуваних зразків - гладкіша, рівна, тому їх подальша обробка зводиться до мінімуму (а часом і зовсім не потрібно).
• Метал холоднокатаний стає твердішим і міцнішим (на вигин, розтяг, розрив) з однорідною структурою по всій площі.
• На виробництво йде.
• Вища якість холоднокатаного прокату підвищує його вартість.

Висновок

Якщо першому місці – вартість прокату, то перевагу слід віддати гарячому. Коли ж визначальним фактором є зовнішній вигляд, міцність, якість, слід купувати холоднокатані зразки.