خط اصلی کارخانجات نورد سرد معمولاً از عناصر مشابه کارخانه های نورد گرم تشکیل شده است: پایه کار، قاب، رول نورد، دوک، پایه دنده، کلاچ اصلی، گیربکس، کوپلینگ موتور، موتور الکتریکی.

تجهیزات کارخانه نورد سرد

غرفه های کاری

طراحی پایه های کار عمدتاً بر اساس طیف نوارهای نورد شده، ماهیت کار و تعداد رول ها تعیین می شود. در متالورژی آهنی، در اکثر موارد از پایه های چهار ارتفاع در کارخانه های نورد سرد برای محصولات ورق استفاده می شود. این قفس ها از قاب های فولادی ریخته گری بسته استفاده می کنند. آنها بر روی اسلب های متصل به پایه نصب می شوند. رول های درایو در صورتی که قطر آنها بیش از 400 میلی متر باشد رول های کاری هستند و اگر قطر آنها 400 میلی متر یا کمتر باشد، رول های پشتیبانی هستند.

شکل 41، به عنوان مثال، قفس کار پنج پایه NSHP-1700 OJSC Severstal را نشان می دهد. روی این آسیاب رول های ساپورت به قطر 1500 میلی متر دارند گردن های مخروطیبا قطر پایه 1120 میلی متر که استحکام و استحکام مورد نیاز رول ها را با نیروی غلتشی تا 22 MN فراهم می کند. طول بشکه غلتک پشتیبانی 1600 میلی متر است. بالشتک های رول های تکیه گاه بالایی روی دستگاه های پرس هیدرولیک (HPU) قرار دارند که با مزودها (حسگرهای نیروی غلتشی) در هم قفل شده اند. از طریق HPU، نیروی غلتشی به اعضای متقاطع بالایی قاب منتقل می شود. پدهای رول پشتیبانی پایینی بر روی یک دستگاه فشار گوه نصب شده بر روی اعضای متقاطع پایینی قاب ها قرار می گیرند. رول های نگهدارنده در یاتاقان های اصطکاکی سیال (FB) از نوع هیدرودینامیکی نصب می شوند که دارای استحکام بالا و ظرفیت باربری بالا با ابعاد کوچک هستند.

رول های کار در رولبرینگ ها با غلتک های چهار ردیفه مخروطی نصب می شوند. نیروی نورد توسط رول های کار درک می شود، به بشکه های رول های پشتیبانی، سپس به ژورنال ها و پمپ های هیدرولیک منتقل می شود. لنت های رول کار با لنت های رول نگهدارنده تماس ندارند، بنابراین تغییر شکل های الاستیک رول های کار در صفحه عمودی بر اساس الگوی تیر بر روی پایه های کشسان (که عملکرد آن توسط لوله های غلتکی نگهدارنده انجام می شود) رخ می دهد.

در NSHP 1700 Severstal OJSC ، وزن مجموعه رول های کار با چاک 14.8 تن است ، رول های پشتیبانی با چاک روی PZhT و تراورس -

در آسیاب 2030 شرکت NLMK OJSC از تخت های بسته با سطح مقطع 6000 سانتی متر مربع و وزن 118 گرم استفاده شد.

در NSHP های مدرن، فقط از دستگاه های فشار هیدرولیک استفاده می شود. این با ویژگی های تکنولوژی نورد در NSHP توضیح داده می شود. هدف اصلی از دستگاه های پرس روی آسیاب های این نوع تنظیم ضخامت نوار است، زیرا باز شدن رول ها پس از عبور، مانند آسیاب های معکوس، تغییر نمی کند. بنابراین مکانیزم پرس باید دارای سرعت بالایی باشد که دستگاه های پرس الکترومکانیکی فاقد آن هستند (مقدار حد 2 میلی متر بر ثانیه*). GPU امکان شتاب تا 500 میلی متر بر ثانیه را فراهم می کند.

واحد کنترل هیدرولیک دقت بیشتری را در پردازش اقدامات کنترلی با حذف عکس العمل و سفت شدن الاستیک پیچ فشار هنگام چرخش تحت بار، که مشخصه واحدهای کنترل الکترومکانیکی است، تضمین می کند. علاوه بر این، GPU دارای سایش کم، قابلیت اطمینان بالا و سهولت تعمیر و نگهداری است. فشرده تر است و فلز فشرده تر است، که باعث فشرده شدن قفس کار و افزایش استحکام آن می شود. HPU، واقع در بالا، راحت تر و 10-15٪ ارزان تر از دستگاه های واقع در زیر بالشتک پایین رول پشتیبانی است.

در آسیاب 2030، دو سیلندر در هر پایه در پایه کار نصب شده است، قطر پیستون 965 میلی متر، سکته مغزی 120 میلی متر، حداکثر نیروی غلتشی درک شده 30 MN است. هنگام انتقال رول های پشتیبانی، سیلندرهای فشار با استفاده از دستگاه های آویز ثابت می شوند. شکل 42 نموداری از دستگاه فشار هیدرولیک را نشان می دهد.

برنج. 41. غرفه کار NSHP 1700 Severstal OJSC: 1 - تخت; 2، 3 - میله های عرضی قاب؛ 4.5 - غلتک های پشتیبانی؛ 6،7 - رول کار؛ 8، 9 - بالشتک های غلتکی پشتیبانی؛ 10، 11 - کوسن های رول کار؛ 12 - دستگاه فشار هیدرولیک; 13 - مدوز; 14 - دستگاه فشار گوه؛ 15، 16 - یاتاقان های اصطکاک سیال

موقعیت واقعی پیستون (ترخیص) توسط سنسورهایی که مستقیماً روی سیلندر هیدرولیک نصب شده اند اندازه گیری می شود. بدنه حسگر به طور صلب به سیلندر هیدرولیک و میله سنسور به میله سیلندر هیدرولیک متصل است. برای از بین بردن خطاها در قرائت ها که ممکن است به دلیل عدم تراز پیستون ایجاد شود، دو سنسور نصب شده است که به صورت قطری مخالف قرار دارند. حفظ موقعیت مشخص شده پیستون به شرح زیر انجام می شود (شکل 42 را ببینید).

برنج. 42. نمودار واحد پمپاژ گاز آسیاب 2030 NLMK OJSC: 1 - سیلندر هیدرولیک; 2 - موقعیت سنج واقعی پیستون (سنسور موقعیت); 3 - تقویت کننده میانگین سیگنال سنسور موقعیت پیستون. 4 - شیر سروو; 5 - تقویت کننده

تنظیم ضخامت S0 (موقعیت پیستون) از سیستم کنترل ضخامت خودکار یا به صورت دستی توسط اپراتور از کنترل از راه دور تنظیم می شود. این وظیفه وارد تقویت کننده 5 می شود، جایی که با موقعیت واقعی پیستون S^ مقایسه می شود. این سیگنال از متر 2 می آید و در تقویت کننده 3 میانگین می شود.

سیستم هیدرولیک واقعی درایو دستگاه فشار از عناصر زیر تشکیل شده است (شکل 43): ژیروسیلندهای فشار. مخزن روغن با نگهداری خودکار سطح و دما روغن که برای تثبیت ویسکوزیته و ویژگی های سیستم انجام می شود. دو پمپ فشار کم (یک پشتیبان) (1.4 مگاپاسکال) برای تغذیه پمپ های فشار بالا و پمپاژ روغن از طریق یک مدار کمکی با فیلترهای خوب با اندازه مش 5-10 میکرون. دو پمپ (یکی در حال کار، یکی آماده به کار) با فشار بالا (25 مگاپاسکال) با ظرفیت قابل تنظیم برای تغذیه سیلندرهای فشار. فیلترهای ریز فشار بالا با عناصر فیلتر قابل تعویض، فیلترهای برگشتی در خط تخلیه. دو آکومولاتور فشار بالا (25 مگاپاسکال)؛ دو باتری کم فشار به ترتیب 1 و 6 مگاپاسکال. یک واحد کنترل شامل یک کاهنده فشار با دریچه های کاهش فشار که فشار را از 25 به 6 و 1 مگاپاسکال کاهش می دهد. دو واحد سروو درایو برای کنترل سیلندرهای فشار هیدرولیک، از جمله دو شیر سروو که به صورت موازی روی قاب قفس نزدیک سیلندرهای فشار نصب شده اند. شیرهای ایمنی و کنترل برای کاهش فشار اضافی؛ کولر روغن تمام خطوط لوله سیستم هیدرولیک از فولاد ضد زنگ ساخته شده اند.

برنج. 43. نمودار سیستم هیدرولیک برای دستگاه های تحت فشار رانندگی: 1 - سیلندرهای هیدرولیک; 2 - مخزن روغن؛ 3 - پمپ های کم فشار; 4 - فیلترهای ریز; 5 - پمپ های فشار قوی; 6 - فیلتر فشار قوی; 7 - آکومولاتورهای فشار قوی; 8.9 - باتری های کم فشار (1 و 6 مگاپاسکال)؛ 10 - درایو سروو؛ 11 - واحد کنترل؛ 12 - فیلتر معکوس; 13 - یخچال؛ 14 - شیرهای ایمنی و کنترل

نصب دو سوپاپ سروو به جای یکی روی هر سیلندر هیدرولیک باعث کاهش ابعاد و وزن قرقره ها می شود. این برای بهبود عملکرد سیستم در حالت پویا، بهبود ویژگی های فرکانس آن و گسترش باند فرکانس اختلالات پردازش شده ضروری است. با به حداقل رساندن جرم قطعات متحرک و طول خطوط لوله، سیستم محرک دستگاه های فشار هیدرولیک پردازش اختلالات را با فرکانس تا 80 هرتز تضمین می کند. پردازش یک اختلال با ضخامت 10 میلی متر فقط 0.04 ثانیه طول می کشد. همزمان با افزایش عملکرد، بارهای دینامیکی کاهش می یابد. در این سیستم درایو هیدرولیک دستگاه های پرس در تمام پیوندهای آن، بارهای دینامیکی کمتر از دو برابر بار استاتیک است. دستگاه فشار هیدرولیک می تواند در دو حالت کار کند: حالت اصلی - تنظیم و حالت کمکی - حذف نیروی نورد.

هنگام کار در حالت تنظیم، روغن از مخزن از طریق یک خط لوله مکش به یک پمپ فشار پایین (1.4 مگاپاسکال) عرضه می شود که آن را از طریق یک فیلتر خوب پمپ می کند و آن را به ورودی پمپ فشار قوی می رساند. برای ایجاد پس‌آب تضمینی و از بین بردن کاویتاسیون در پمپ فشار قوی، عملکرد پمپ فشار پایین از حداکثر عملکرد پمپ فشار قوی بیشتر است. پمپ فشار قوی، از طریق فیلترهای مانع با اندازه سلول 20-25 میکرون، روغن را به واحد کنترل، آکومولاتور هیدرولیک فشار بالا و سرووها برای کنترل سیلندرهای فشار می رساند. از درایوهای سروو، روغن از طریق شیلنگ های انعطاف پذیر به حفره پیستون سیلندرهای هیدرولیک عرضه می شود و حرکت پیستون مشخص شده را تضمین می کند.

در صورت نیاز به کاهش سریع فشار و حذف نیروی نورد، حفره میله سیلندر هیدرولیک با استفاده از سوپاپ های سروو به خط لوله واحد کنترل متصل می شود که از طریق آن روغن کاهش یافته به 6 مگاپاسکال تامین می شود. در همان زمان، حفره پیستون به تخلیه متصل شده و پیستون به بالاترین موقعیت خود حرکت می کند.

برای جبران تغییرات شعاع رول ها در حین سنگ زنی مجدد و حفظ سطح نورد ثابت، یک دستگاه گوه که توسط سیلندرهای هیدرولیک هدایت می شود، در زیر لنت های رول های پشتیبانی پایینی نصب شده است. از آنجایی که تنظیم خط نورد تحت بار انجام نمی شود، نیروی قابل توجهی برای حرکت دستگاه گوه مورد نیاز نیست و کاملا فشرده ساخته شده است.

یکی از معایب پایه های چهار رول، سفتی کم مجموعه رول در صفحه افقی است، زیرا لوله رول کار در این صفحه پشتیبانی نمی کند. در نتیجه، حتی شکاف‌های کوچک بین یاتاقان‌ها، بالشتک‌ها و پنجره‌های قاب، ناشی از تلرانس‌های تناسب لغزشی و سایش، منجر به جابجایی افقی سطح محوری عمودی رول‌های کار نسبت به رول‌های نگهدارنده می‌شود، یعنی رول‌های کار پیدا می‌شوند. خود در یک موقعیت ناپایدار قرار دارند و محورهای آنها می تواند منحرف شود. منجر به پیامدهای منفیبرای عملکرد کوارتو فلر: افزایش ارتعاشات و نیروهای محوری در مجموعه رول رخ می دهد و اندازه شکاف بین رول ها در معرض نوسانات غیرقابل پیش بینی است که باعث کاهش دقت نورد می شود. برای حذف این پدیده های منفی، یک جابجایی افقی از صفحات محوری عمودی رول های تکیه گاه و کار نسبت به یکدیگر در مجموعه غلتک ارائه شده است (شکل 44). تغییر موقعیت محورهای رول با جابجایی سوراخ ها در بالشتک های رول کار برای نصب بلبرینگ ها و با تنظیم شیلنگ ها بین بالشتک ها و سطوح نگهدارنده تضمین می شود.

در نسل دوم NSHP، ضد خم شدن رول های کاری به این سیستم ها اضافه شد و نسبت >Dp مانند نسل اول NSHP باقی ماند. مزیت رول های ضد خم نسبت به اثر حرارتی خنک کننده مقطعی بر روی آنها، سرعت آن بود.

در دهه 60-80 قرن گذشته - نسل سوم NSHP - سیستم های ضد خم شدن رول ها و خنک کننده مقطعی آنها بهبود یافت و استفاده مشترک از هر دو سیستم صورت گرفت.

طراحی واحدهای رول چاک پایه های چهار رول که توسط NIITYAZHMASH از کارخانه Uralmash ساخته شده است، در شکل 45 نشان داده شده است.

پدهای رول کار به گونه ای در قفس قرار می گیرند که سطح محوری عمودی آنها 4 نسبت به سطح محوری عمودی 5 رول های نگهدارنده با فاصله "e" منحرف می شود. مقدار "e" را می توان با تغییر ضخامت نوارهای قابل تعویض 11، ثابت شده روی صفحات نگهدارنده ("آینه") محفظه های 9، نصب شده در پنجره قاب، ثابت شده روی صفحات جانبی لنت های رول کار تغییر داد. . لنت های غلتکی پشتیبانی نیز مجهز به نوارهای قابل تعویض 14 هستند که از طریق آن با صفحات عمودی پنجره قاب تماس می گیرند.

برنج. 45. مونتاژ بالشتک های کار و رول های نگهدارنده پایه چهار رول با سیلندرهای متعادل کننده هیدرولیک رول های طراحی شده توسط NIITYAZHMASH کارخانه اورالماش:

1،2 - کوسن های رول کار؛ 3 - رول کار; 4، 5 - صفحات محوری عمودی بالشتک های رول کار و پشتیبانی به ترتیب. 6،7 - غلتک های پشتیبانی؛ 8 - نوارهای قابل تعویض؛ 9 - ساختمان ها; 10 تخته؛ 11 - واشرهای قابل تعویض؛ 12، 13 - بالشتک های غلتکی پشتیبانی؛ 14 - نوارهای قابل تعویض؛ /5-19 - سیلندرهای هیدرولیک; 20 - غلطک های انتقال

تجهیز آسیاب ها به سیلندرهای خمشی هیدرولیک، کلکتورهای مقطعی برای پروفایل حرارتی رول ها و سیستم های کنترل خودکار برای این دستگاه ها افزایش قابل توجهی در دقت در تولید نوارهای نورد سرد گسترده در دهه 70 قرن بیستم تضمین کرد.

با این حال، پیشرفت فنی در صنعت خودروسازی، صنعت ساختمان و مهندسی مکانیک، و همچنین رقابت شرکت‌های متالورژی، در دهه‌های 80 تا 90 قرن بیستم منجر به تشدید بیشتر الزامات برای کیفیت و دقت ورق‌های نورد سرد شد. نوارها

این مشکل به روش های مختلف در NSHP نسل 4 حل شد.

یکی از آنها کاهش قطر بشکه رول های کار به 200 میلی متر با حفظ قطر بشکه رول های نگهدارنده در محدوده 1300-1400 میلی متر است. در همان زمان، نسبت £>op / £)p به 7-7-3.7 تبدیل شد که باعث می شود نوارهای پهن (نگاه کنید به جدول 1) با ضخامت 0.2-0.3 میلی متر با دقت بالا و کاهش هزینه های انرژی برای نورد امکان پذیر است. کاهش قطر رول های کار نیاز به انتقال درایو اصلی از رول های کار به رول های پشتیبانی را دیکته می کرد. انتقال درایو اصلی به رول های پشتیبانی هر دوی این مشکلات را حل کرد: گردن رول های کار را از تنش های مماسی رها کرد، طراحی قسمت های انتهایی آنها را ساده کرد، که همانطور که در زیر نشان داده خواهد شد، ایجاد طرح را تسهیل می کند. رول های کار و مکانیسم های حرکت آنها در طول شیفت محوری.

قبلاً از غرفه هایی با رول های کار بیکار در آسیاب های کوچک، اغلب چند رول استفاده می شد.

یکی دیگر از تغییرات قابل توجه در طراحی استندهای کار، تجهیز آنها به دستگاه هایی برای تثبیت افقی رول های کار بود.

طرح تثبیت افقی در شکل 46 نشان داده شده است.

برنج. 46. ​​طرح تثبیت افقی رول های کار: 1 - کوسن رول کار. 2 - رول کار; 3 - غلتک نگهدارنده

نیروهای Qr ایجاد شده توسط پیستون‌های سیلندر نصب شده در محفظه‌های قاب، بر روی بالشتک‌های رول کار تأثیر می‌گذارند و اطمینان حاصل می‌کنند که جابجایی مشخص شده «e» رول کار نسبت به رول پشتیبانی حفظ می‌شود. مقدار جابجایی "e" با تنظیم جداگانه حرکت پیستون های واقع در سمت چپ و راست بالش ها از قبل تنظیم می شود. طرح نشان داده شده در شکل. رول های کار فقط تا حدی.

بنابراین، هنگام نورد کردن نوارهای نازک با الزامات ویژه برای دقت ابعادی و شکل، در غرفه‌هایی با قطر بشکه رول‌های کاری کمتر از 300 میلی‌متر، تثبیت افقی با استفاده از غلتک‌های پشتیبانی جانبی انجام می‌شود که روی پدهای آن سیلندرهای هیدرولیک مستقیماً عمل می‌کنند (شکل 47، a) یا - برای استحکام بیشتر - از طریق غلتک های پشتیبانی جانبی (شکل 47، b).

برنج. 47. طرح تثبیت افقی رول های کار: 1 - رول های پشتیبانی; 2 - رول کار; 3 - غلتک های پشتیبانی جانبی; 4 غلتک جانبی و سیستم غلتکی پشتیبانی. Q - نیروی فشار غلتکی

در واقع، مدارهای نشان داده شده در شکل 46 و 47 توسعه مدار قفس MKW (نگاه کنید به شکل 35، موقعیت 9)، توسعه یافته توسط Schlemann-Siemag بود. درایو در این پایه از طریق غلتک های پشتیبانی انجام می شود. مزایای اصلی چنین پایه ای مانند پایه های چند رول است. از آنجایی که رول های کار دارای قطر کمی هستند، فشار متوسط، نیرو و گشتاور غلتشی به طور قابل توجهی کمتر از یک پایه چهار رول معمولی است. این قفس به شما امکان می دهد کاهش های زیادی را در یک پاس و ضریب برابری زیادی از اختلاف ضخامت به دست آورید. این توانایی تنظیم صافی را با اثر بر روی غلتک های نگهدارنده از طریق تکیه گاه های بلبرینگ دارد (شکل 47، ب را ببینید). برای چنین پایه هایی، تمام مزایای ناشی از قطر کم رول های کار رخ می دهد: هزینه های سنگ زنی پایین تر، ماشین آلات سبک تر و ارزان تر، حمل آسان تر، مصرف رول کمتر و غیره.

در دهه 70 قرن گذشته، شرکت Shin Nippon Seitetsu یک پایه شش رول با رول های میانی در جهت محوری ایجاد کرد. در این حالت، رول ها بر اساس نمودار نشان داده شده در شکل 48 مرتب می شوند (ما NSHP ها با پایه های شش رول و رول های کاری با قطر کوچک را به عنوان نسل پنجم طبقه بندی می کنیم).

این پایه پایه HCM (High Control Midle) نام داشت و فقط برای نورد سرد در نظر گرفته شده بود.

برنج. 48. چیدمان رول های پایه شش رول NSM: 1 نوار; 2- رول کار؛ 3 - رول های میانی؛ 4- غلتک های پشتیبانی؛ 5 - جهت حرکت محوری; ب - جهت عمل نیروی ضد خم شدن رولها،آر - واکنش پایه به نیروی غلتشیپلی اتیلن - ارزش مشخص کننده موقعیت رول میانی

اولین پایه از این نوع در آسیاب برگشت پذیر تک پایه برای کلسیناسیون سرد نوارها به ضخامت 0.25-3.2 میلی متر و عرض 500-1270 میلی متر ساخته شده از فولادهای کربنی و سیلیکونی استفاده شد. این آسیاب در سال 1974 در کارخانه Shin Nippon Seitetsu در Yawata به بهره برداری رسید. فن آوری نورد در پایه شش رول با استفاده از سیستم کنترل خودکار پروفیل رول در سال 1977 در آسیاب تسلط یافت. در همان سال یک پایه شش رول بر روی NSKHP-1420 شش پایه همان کارخانه نصب شد. و در سال 1979، یک پایه شش رول برای اولین بار در یک آسیاب غیر قابل برگشت تک پایه نورد در خط یک واحد آنیل پیوسته استفاده شد.

استفاده از جابجایی محوری رول‌های میانی پایه‌های شش رول معادل تغییر اریب روی رول‌های نگهدارنده است. مشخص است که اگر طول تماس رول های کار با رول های نگهدارنده با طول تماس رول های کار با نوار منطبق باشد، انحراف رول های کار دقیقاً با انحراف رول های نگهدارنده مطابقت دارد، اما اگر چنین تصادفی وجود نداشته باشد، یک لحظه خمشی در پایه کوارتو ایجاد می شود که بر روی رول های کار از تأثیر قسمت های لبه رول های پشتیبانی واقع در خارج از عرض نوار تأثیر می گذارد. قبل از استفاده از پایه های شش رول، سعی می شد شرایط همزمانی طول تماس رول های کار با رول های نگهدارنده با طول تماس رول های کار با نوار، با استفاده از اریب در امتداد تضمین شود. لبه های رول های پشتیبانی در کارخانه های نورد سرد، این طول در هر طرف بشکه نورد معمولاً 100-250 میلی متر است. هنگام تغییر عرض نوار نورد باید طول اریب ها را تغییر داد و این کار فقط با انتقال رول ها امکان پذیر است. تا حدودی، مشکل از طریق استفاده از رول های نگهدارنده با مورب های دوتایی حل شد: طول مخروطی بیرونی 50-200 میلی متر با زاویه مخروطی بزرگ و مخروطی داخلی 200-350 میلی متر با زاویه مخروطی کوچکتر است. اما حتی در این مورد، نمی توان به راه حلی برای مشکل برای کل طیف نوارهای نورد دست یافت.

در استندهای شش رول، با حرکت رول های میانی در جهت محور خود، می توان طول ناحیه تماس بین رول های کار و نگهدارنده را با ترکیب آن با عرض نوار تغییر داد. همانطور که در شکل 45 نشان داده شده است، با تغییر موقعیت پایه بخش های مخروطی رول های میانی به طوری که با لبه نوارهای نورد شده با عرض های مختلف منطبق شود، همانطور که در شکل 45 نشان داده شده است (رول میانی بالایی با لبه سمت چپ نوار، و پایینی با سمت راست)، شرط برابری طول تماس بین تکیه گاه و رول کار است.

در پایه های NSM، فقط رول های میانی دارای جابجایی محوری هستند. مرحله بعدی ایجاد پایه هایی با جابجایی محوری رول های میانی و کار (HCMW استند) بود. مقدار جابجایی رول های میانی بسته به عرض نوارهای نورد شده انتخاب می شود. رول های درایو در پایه های NSM و HCMW می توانند رول های کاری، میانی یا پشتیبانی باشند که با نسبت قطر به طول بشکه رول کار تعیین می شود.

استفاده از پایه های شش رول برای نورد سرد اجازه می دهد

- به طور قابل توجهی صافی را بهبود می بخشد و پایداری پروفیل عرضی نوارها را در طول تمرین نورد و خنثی آنها افزایش می دهد.

- کاهش نیروی غلتش و گشتاور با استفاده از رول های کاری با قطر کوچک و در نتیجه کاهش هزینه های انرژی.

- افزایش ظرفیت چین خوردگی آسیاب (همچنین با کاهش نیروی نورد)، که امکان استفاده از مواد نورد ضخیم تر را فراهم می کند و بنابراین هزینه تولید آن در ShSGP را کاهش می دهد.

- با کاهش تریم جانبی، عملکرد را افزایش دهید (به دلیل کاهش نازک شدن لبه های جانبی نوارهای نورد سرد امکان پذیر می شود).

توسعه بیشتر پایه های NSM، توسعه پایه های UC (Universal Crown) بود که مجهز به دستگاه های ضد خم برای رول های کاری و میانی بود. ترکیب خم شدن رول های کاری و میانی امکان تغییر توزیع ضرایب کشش در عرض نوار را در محدوده نسبتاً وسیع و در امتداد انواع نمودارها فراهم می کند. این تضمین می‌کند که نوارهای فولادی با استحکام بالا می‌توانند با صافی بالا حتی در صورت استفاده از کاهش‌های زیاد، نورد شوند. تغییرات پایه های UC در نسبت قطر رول کار به عرض نوار متفاوت است. رول های درایو در پایه های UC بسته به نسبت قطر به طول بشکه رول کار می توانند رول پشتیبان، متوسط ​​یا کار باشند.

استندهای شش رول نیز توسط Schlemany-Siemag و Stahlwerke Bochum توسعه یافتند. از ویژگی های طراحی این استندها می توان به امکان حرکت افقی (در جهت نورد) رول های کار (Horizontal Vertical Control – سیستم HVC) اشاره کرد.

قفس توسعه یافته توسط این شرکت ها در شکل 49 نشان داده شده است. این بر روی یک آسیاب نورد سرد برگشت پذیر در کارخانه Stahlwerke Bochum در بوخوم (آلمان) نصب شده است.

برنج. 49. نمودار پایه HVC: 1 - رول کار با قطر کوچک; 2- مکانیزم حرکت افقی رول های کار; 3 - دستگاه ضد خم برای رول های میانی; 4 - مکانیزم حرکت محوری رول میانی. 5 - درایو رول های پشتیبانی; 6 - دستگاه فشار هیدرولیک; 7 - دستگاه خنک کننده رول چند ناحیه ای

در این آسیاب از رول های کار استوانه ای (بدون پروفیل اولیه) استفاده می شود.

مشخصات فنی آسیاب معکوس شش رول

ابعاد رول، میلی متر:

ضخامت……………………………………………………… 2-4

عرض………………………………………………….. 750-1550

ابعاد نوار تمام شده، میلی متر:

ضخامت……………………………………………………… 0.2-3

عرض………………………………………………….. 700-1550

وزن رول، t………………………………………. تا 28

سرعت غلتش، m/s …………………………… تا ۲۰

قطر بشکه های رول، میلی متر:

کارگران…………………………………………………290-340

متوسط………………………………….. 460-500

حمایت کردن………………. ………………………… 1300-1420

محدوده اختلاط محوری

رول های میانی، میلی متر…………………. 600-1600*

تنظیم موقعیت افقی رول های کار:

محدوده تنظیم، میلی متر…………………………. ± 12

نیروی کنترل، kN……………………………… 450

نیروی ضد خمش رول های میانی، kN 1200

توان رول درایو، مگاوات………………… 2×5

گشتاور، kN m…………………………. 240-165

سرعت زاویه ای، r/s……………………………….. 0-4.1

کشش نوار، kN……………………………….. 0-200

این ارقام باعث ایجاد تردیدهای بسیار جدی می شود. در منابع دیگر ادبیات، جابجایی رول‌های میانی بیش از ± 150 میلی‌متر پیدا نکرده‌ایم.

برنج. 50. طرح حرکت افقی رول کار در پایه HVC:

1 - نیروی غلتشی; 2 - لحظه غلت زدن; 5 - جزء افقی نیروی نورد. 4- نیروی افقی حاصل به سمت رول میانی یا پشتیبان. 5 - رول کار; 6 - رول میانی

شکل 50 نمودار حرکت رول های کار را نسبت به رول های میانی نشان می دهد. تنظیم رول های کار در سطح افقی امکان استفاده موثر از رول های کاری با قطر کم را فراهم می کند. در این حالت رول های کار از محور عمودی مجموعه چند رول جابه جا می شوند تا با نیروی افقی حاصله توسط رول های میانی حمایت شوند.

علاوه بر این، از ویژگی های پایه HVC می توان به حرکت محوری رول های میانی، درایو پشتیبانی و سیستم خنک کننده رول چند منطقه ای اشاره کرد. استفاده از پایه های HVC به دستیابی به مسطح بودن بالا، تحمل ضخامت محکم و کاهش نازک شدن لبه نوار در محدوده وسیعی از کاهش در هر عبور کمک می کند (به ویژه با تغییرات مکرر در اندازه نوارهای نورد شده).

تجربه استفاده از پایه HVC در کارخانه در بوخوم (آلمان) کارایی بالای آن را هنگام نورد فولادهای تغییر شکل داده شده به سختی نشان داده است. در این مورد فقط از رول های استوانه ای استفاده شد.

استندهای شش رول نیز توسط Sundvig تولید می شوند.

در پایه های شش رول، ترکیب های مختلفی از قطر رول امکان پذیر است. در عمل، رول هایی از محدوده های زیر استفاده می شود: £>op = 1300-1525، D = 460-540، D = 260-470 میلی متر.

معایب پایه های شش رول عبارتند از:

- طراحی پیچیده تر در مقایسه با قفس های کوارتو.

- سایش ناهموار رول های کار رخ می دهد که باعث افزایش ضخامت حذف فلز هنگام آسیاب مجدد رول ها می شود.

- کاهش قطر رول های کار منجر به افزایش چرخه بارگذاری آنها می شود که مصرف آنها را افزایش می دهد و باعث افزایش تعداد جابجایی آنها می شود.

اگر غرفه های شش رول در ShSGP گسترده نبودند، عمدتاً به دلیل پیچیدگی طراحی آنها، پس در تولید کشاورزی شروع به استفاده گسترده کردند. در همان زمان، در NSHP تعداد پایه های شش رول می تواند از یک (معمولا آخرین) متفاوت باشد تا کل آسیاب که به طور کامل به پایه های شش رول مجهز شده باشد.

با این حال، گام بعدی در توسعه ابزارهای تأثیرگذاری بر صافی و مشخصات نوارها، ساخت پایه های چهار رول توسط Schlemann-Siemag با رول هایی با نمایه S شکل (یا "بطری") در تمام طول طول بود. بشکه رول (شکل 51). رول ها با فاصله یکسان نسبت به یکدیگر در جهات مخالف جابجا می شوند و یک شکاف متقارن بین رول ها و یک پروفیل عرضی نوار از مستطیل به محدب با مقادیر مختلف تحدب تشکیل می دهند. همچنین امکان به دست آوردن شکل نوار مقعر وجود دارد، اما این گونه نوارها به دلیل ناپایداری آنها نسبت به محور نورد، نورد نمی شوند. این طرح CVC (تاج متغیر پیوسته) تعیین شد.

در موقعیت اولیه (بدون جابجایی رول ها) (شکل 51، الف)، فاصله بین رول ها در طول لوله رول یکسان است و نوار با شکل مستطیلی عرضی نورد می شود. هنگامی که گیره ها در جهت مخالف جابه جا می شوند، یک شکل نوار محدب ظاهر می شود. هر چه جابجایی بیشتر باشد تحدب نوار بیشتر می شود. نمایه سازی در امتداد منحنی نزدیک به سینوسی انجام می شود.

استفاده از این گونه رول ها در پایه های دو، چهار و شش رول (به ترتیب پایه های نوع CVC-2، CVC-4، CVC-6) امکان پذیر است. در این گونه استندها برای گسترش دامنه تنظیم، بسته به نوع پایه از سیستم های خمشی برای رول های کاری یا میانی استفاده می شود. با توجه به پیکربندی پیچیده تر رول ها، توزیع فشار تماس در سیستم "رول های پشتیبانی کار" با چند جمله ای های پیچیده تر از مرتبه دوم توصیف می شود. بنابراین، معادله انحراف (فلش انحراف) با سهمی درجه زوج متفاوت خواهد بود.

پروفیل رول توسعه یافته این امکان را فراهم می کند که انواع عیوب غیر صافی قابل تنظیم را گسترش دهید.

این عقیده وجود دارد که از آنجایی که در غرفه‌های با جابجایی محوری رول‌ها، طول بشکه‌های آنها بیشتر از آسیاب‌های سنتی است، می‌توان با توزیع آن بر روی بشکه‌های بلندتر رول‌ها، سایش را کاهش داد. از یک طرف، این درست است، اما از طرف دیگر، جابجایی محوری رول ها مستلزم عدم تقارن بار در سمت چپ و راست رول ها است که باعث تماس های مختلف بین رول و تغییر شکل سیستم رول می شود. بارهای مختلف روی پیچ های فشار، سایش نامتقارن رول ها در طول بشکه و در نتیجه افزایش لایه فلز در هنگام آسیاب مجدد رول ها. و آنچه نیز مهم است این است که حتی پیش بینی تقریبی از سایش سطح رول ها و در نتیجه تعیین عمر مفید آنها قبل از حمل و نقل دشوار است. نویسندگان اثر به این واقعیت توجه می کنند. این مقاله نتایج یک تحلیل مقایسه ای دقیق از عملکرد غرفه های چهار و شش رول انجام شده توسط کارکنان VAI را ارائه می دهد. نمودارهای چیدمان آسیاب های نورد سرد پنج پایه شش و چهار رول، نشان داده شده در شکل 52، در نظر گرفته شده است. همین شکل ابعاد رول ها، میزان اختلاط محوری آنها و نیروی خمشی رول ها را نشان می دهد. رول کار بطری برای همه طرح ها استفاده می شود. رول های درایو رول های کار هستند. محدوده آسیاب های در نظر گرفته شده شامل گریدهای فولادی دو فاز و چند فاز، EF با مقاومت بالا و نرم، ساختاری و نواری، میکرو آلیاژی و الکتریکی می باشد.

در تمام کارخانه ها، یک پایه چهار رول به عنوان آخرین غرفه پذیرفته شده است. نویسندگان این کار این امر را با این واقعیت توجیه می کنند که استفاده از چنین پایه ای امکان دستیابی به سطح نواری با کیفیت بالا با زبری مورد نیاز را فراهم می کند و می توان دوره های بین انتقال رول ها را با دقت بیشتری پیش بینی کرد (این ذکر شده است. در بالا).

این مطالعه با استفاده از یک مدل ریاضی توسعه‌یافته از فرآیند نورد و تعامل رول‌ها با یکدیگر و رول‌های کار با نوار و همچنین شرایط دمایی نورد و عملکرد رول‌ها انجام شد.

شبیه سازی ها و تحلیل های انجام شده موارد زیر را نشان داد:

- از نظر قابلیت، پایه های چهار و شش رول یکسان هستند اگر قطر رول های کار در محدوده 400-520 میلی متر باشد و قابل مقایسه باشند.

برنج. 52. طرح ها و داده های اولیه برای NSHP پنج پایه با مجموعه ای متفاوت از پایه های چهار و شش رول

- پشت فنری الاستیک مجموعه غلتکی پایه های شش رول 50٪ بیشتر از پایه های چهار رول است.

- مصرف رول در پایه های شش رول به طور قابل توجهی بیشتر است، هم به دلیل تعداد رول های استفاده شده بیشتر و هم به دلیل جابجایی محوری آنها.

- هزینه های سرمایه ای برای پایه های شش رول تقریباً 10٪ بیشتر از پایه های چهار رول است.

پایه های شش رول از نظر تنظیم صافی نوار نسبت به پایه های چهار رول برتری دارند.

در نتیجه هنگام انتخاب نوع استند برای آسیاب نورد جدید یا بازسازی شده باید یک تحلیل فنی و اقتصادی اولیه انجام شود که بر اساس آن در مورد توصیه استفاده از استندهای شش رول و طراحی آنها تصمیم گیری شود.

نویسنده کار پیشنهاد می کند که از طرح پیشنهادی شرکت Schlemann-Siemag به عنوان مبنای روش شناختی برای چنین تحلیلی استفاده شود (شکل 53). نمودار نشان می دهد انواع مختلفپایه های کاری با قطر رول های مختلف، الگوهای محرک، سیستم های حرکت محوری رول ها و تثبیت افقی آنها. خانواده پایه‌های CVC نشان‌داده‌شده در نمودار به منظور افزایش پیچیدگی طراحی و گسترش دامنه تنظیم شکاف بین رول با افزایش مقاومت در برابر تغییر شکل فلز، کاهش ضخامت نوار و الزامات آن، مرتب شده‌اند. افزایش صافی این رقم فقط یک تصویر کیفی را ارائه می دهد که می توان آن را به طور خلاصه فرموله کرد - هرچه الزامات محصول بیشتر باشد، ضخامت نهایی نوار کمتر و خواص مقاومتی فلز بیشتر باشد، طراحی پایه های مورد استفاده پیچیده تر می شود. .

یکی از آخرین پیشرفت های شرکت Schlemann-Demag ایجاد یک پایه 18 رول برای نورد گریدهای فولادی با کیفیت بالا بود. طرح رول های این پایه در شکل 54 (سیستم HS) نشان داده شده است. از ویژگی های آن می توان به استفاده از جابجایی محوری و ضد خم شدن رول های میانی (نوع بطری)، نیروی نگهدارنده قابل تنظیم اعمال شده به رول های کار و خنک کننده چند ناحیه ای رول های کار اشاره کرد. قطر رول: کار 140; متوسط ​​355; پشتیبانی از 1350 میلی متر یعنی قطر رول های کار به 140 میلی متر کاهش یافته است. نویسندگان توسعه گزارش می دهند که چنین پایه غلتشی امکان تنظیم موجی لبه و تاب خوردگی نوار را با دقت بالا، افزایش کاهش و افزایش دوام واحدهای پشتیبانی جانبی را امکان پذیر می کند.

در اوایل دهه 80 قرن گذشته، شرکت میتسوبیشی جوکوگیو طراحی یک پایه چهار رول با رول های متقاطع را توسعه داد (شکل 55).

در غرفه های مجهز به سیستم PC (Pair Crossed Rolling)، رول های کار و پشتیبانی (سیستم های بالا و پایین) با استفاده از تراورس ها در یک بلوک ترکیب می شوند. قفس ها مکانیزمی برای عبور از محورهای رول های سیستم های بالا و پایین با زاویه تا 1 درجه دارند. اصل کار بر این واقعیت استوار است که شکاف بین رول های کار که هنگام عبور آنها ایجاد می شود، با نزدیک شدن به لبه های بشکه با افزایش زاویه چرخش رول ها شروع به افزایش می کند. این امر امکان تنظیم تحدب پروفیل نوار را در محدوده وسیعی بدون استفاده از نیروی ضد خمش ممکن می سازد. موازی ژنراتیک های رول های پشتیبانی و کار در طول چرخش حفظ می شود.

تقاطع رول ها انجام می شود مکانیزم خاص، متشکل از یک موتور الکتریکی و یک چرخ دنده حلزونی است که تراورس ها را برای تنظیم موقعیت کار و پشتیبانی از رول پدها به حرکت در می آورد.

استفاده از سیستم کامپیوتری امکان جلوگیری از پروفیل رول و جبران برآمدگی حرارتی و سایش رول را فراهم می کند. پروفیل نوار در محدوده 100- تا 300+ میکرومتر بدون رول های ضد خم و از 200- تا 470 میکرومتر با استفاده از رول های ضد خم قابل تنظیم است.

معایب اصلی سیستم PC انتقال پیچیده درایو رول ها و خود سیستم های غلتکی و همچنین کنترل ناکارآمد موجی بودن نوارها است (چرخش بودن نوار به خوبی تنظیم شده است). بنابراین، غرفه های این نوع در تولیدات کشاورزی کاربرد زیادی ندارند.

قبلاً اشاره شد که PZhT برای رول های پشتیبانی NSHP استفاده می شود. با این حال، در سال های گذشتهرولبرینگ ها شروع به استفاده می کنند (شکل 12 را ببینید). با توجه به کار، این امکان را فراهم می کند تا تغییرات طولی در ضخامت نوارهای نورد سرد را تا 2% در بخش ترمز و شتاب و 1% در شرایط غلتشی حالت پایدار کاهش دهیم. یعنی پدیده ناسازگاری لایه روغن که مشخصه شیردوشی PHT با سرعت نورد متغیر است، کنار گذاشته شده است.

SHP همچنین از رول های پشتیبانی با تحدب قابل تنظیم (رول های VC) استفاده می کند که توسط Sumitomo Kinzoku Kogyo (ژاپن) توسعه یافته است. رول از یک نوار و یک محور تشکیل شده است که بین آنها یک محفظه روغن وجود دارد.

برنج. 56. بلوک دیاگرام یک سیستم برای کنترل خودکار شکل نوار با استفاده از رول با مشخصات متغیر: 1 - نوار رول پشتیبانی; 2 - سیلندر پنج برابر افزایش فشار; 3 - سنسور فشار و حلقه لغزش; 4 - سیستم سروو الکتروهیدرولیک; 5 - شکل سنج; 6 - دستگاه ضد خم برای رول کار; 7- واحد قدرت هیدرولیک; 8 - کنترل دستگاه و پردازش داده ها. 9 - دستگاه چاپ; 10 - دستگاه کنترل ویدئو (صفحه نمایش)؛ 11 - کنترل پنل؛ 12 - دستگاه خنک کننده رول;

I - جهت عرضه روغن کم فشار؛ II - تامین مایع به دستگاه خنک کننده؛ III، IV - کنترل دستی و خودکار عملکرد سیستم

روغن زیر فشار بالااز منبع تغذیه به محفظه روغن عرضه می شود. با افزایش فشار، باند منبسط می شود و رول شکل دهنده نمایه خود را تغییر می دهد. فشار روغن از 0 تا 70 مگاپاسکال متغیر است. در ترکیب با رول های ضد خم کاری، این روش کاملا موثر است. به طور خاص، آن را در آسیاب نورد ترکیبی 2030 در کارخانه Sumitomo Kinzoku Kogyo در Wakayama (ژاپن) اجرا شد. طراحی مشابه غلتکی توسط Blow-Knox Foundry and Mill Machinery (ایالات متحده آمریکا) توسعه داده شد. شکل 56 چنین رول را همراه با سیستمی برای تنظیم خودکار مشخصات عرضی و شکل نوارها نشان می دهد.

لازم به ذکر است که کلیه سیستم های شرح داده شده برای تنظیم پروفیل عرضی و صافی نوارهای نورد سرد در ترکیب با ضد خم شدن رول های کار کار می کنند. عنصر اجباری سیستم ها برای کنترل پروفیل و شکل نوارهای نورد سرد، سنسورهای مناسبی هستند که مشخصات عرضی نوارها را به طرق مختلف ثبت می کنند و سیگنالی را به سیستم می دهند که در هنگام نورد مستقیماً روی نیمرخ رول ها عمل می کند.

عناصر خط اصلی تولید کشاورزی

در کارخانه های نورد سرد، بسته به نوع آسیاب و مجموعه آن، از رول ها هم از درایوهای انفرادی و هم گروهی، اعم از کار، پشتیبانی و میانی استفاده می شود. گسترده ترین طرح درایو فردی رول ها است. استفاده از آن باعث کاهش تعداد انواع موتورهای الکتریکی و انتخاب نسبت دنده بهینه برای پایه های NSHP می شود. در مورد استفاده از رول درایو فردی، قفس دنده وجود ندارد و گشتاور موتور از طریق جعبه دنده ترکیبی منتقل می شود. به عنوان یک قاعده، نسبت دنده 1: 1 در گیربکس های ترکیبی استفاده نمی شود.

شکل 57 گیربکس ترکیبی NSHP 1700 را نشان می دهد. این گیربکس شامل دو قاب ریخته گری و یک پوشش ریخته گری، ده آستر با پرکننده بابیت است که در آن دو رول دنده محرک و دو رول دنده رانده نصب شده است. گیربکس دارای لنت های نصب میانی نیست.

برای SCPهای با سرعت بالا، از اتصالات دوک چرخ دنده با پروفیل دندانه بشکه ای شکل استفاده می شود. بزرگترین زاویه انحراف در گشتاور عملیاتی کامل برای چنین اتصالی 10-30 درجه است (با انتقال رول تا 2 درجه).

شکل 58 یک اتصال دوکی متشکل از دو بوش دندانه دار را نشان می دهد که در انتهای محورهای گیربکس ترکیبی نصب شده اند. دو گیره اتصال بوش ها؛ چهار بوش نصب شده بر روی محورهای دوک. دو شفت؛ دو نیمه کوپلینگ که در انتهای رول های کار قرار می گیرند. دستگاه متعادل کننده (فقط در هنگام جابجایی رول های کار برای تعمیر آنها استفاده می شود).

کوپلینگ های دندانه دار با دندان بشکه ای شکل به عنوان کوپلینگ اصلی در SHP استفاده می شود (شکل 59). آنها از دو بوش و دو قفس تشکیل شده اند که در امتداد یک اتصال دهنده توسط پیچ های افقی به هم متصل شده اند.

هنگام استفاده از پایه های چند رول، سیستم های متقاطع رول ها و جابجایی محوری آنها، خط اصلی تولید کشاورزی به طور قابل توجهی پیچیده تر می شود.

برنج. 58. اتصال اسپیندل NSHP 1700: 1 - نیمه کوپلینگ; 2 - شفت; 3 - دستگاه تعادل ; 4 - بوش ها; 5 - کلیپ; ب - بوش های دندانه دار

به طور خاص، شکل 60 نموداری از تغییر محوری رول ها را نشان می دهد که توسط فولاد کاوازاکی (ژاپن) در ارتباط با آسیاب نوع K-WRS ایجاد شده است.

برنج. 60. پایه چهار رول با دستگاه جابجایی محوری رول ها: 1 - رول کار; 2 - غلتک پشتیبانی; 3 - سیلندرهای هیدرولیک برای رول کار ضد خم; 4 - مکانیزم تغییر محوری رول ها. 5 - دوک ها؛ 6 - قفس دنده

پیچیدگی این دستگاه در این است که با فاصله ثابت بین قفس کار و دنده، رول های کار محرک باید در جهت محوری حرکت کنند و در عین حال یک سیستم ضد خم برای رول ها باید کار کند. نحوه حل این مشکل از شکل قابل مشاهده است.

تجهیزات کمکی برای تولید محصولات کشاورزی

بخش ورودی NSHP با توجه به نوع آسیاب تعیین می شود ، عمدتاً از چه روش نورد روی آن استفاده می شود - سیم پیچ یا بی پایان.

NSHP برای نورد سیم پیچ، که در دهه 50-60 قرن گذشته در اتحاد جماهیر شوروی معرفی شد، هنوز در حال کار است. آنها در خارج از کشور نیز حفظ شده اند. چنین آسیاب هایی مجهز به سیم پیچ های کنسولی با درام گوه ای هستند (شکل 61).

شفت درام توسط یک موتور الکتریکی از طریق یک گیربکس دو مرحله ای نصب شده بر روی بدنه باز می شود. به منظور پایداری بیشتر رول (هنگام باز کردن پیچ های داخلی با کشش زیاد)، از درام گوه ای با چهار بخش استفاده می شود. گوه زدن درام (افزایش یا کاهش قطر آن) به صورت محوری انجام می شود

شکل 61. باز کن رول کنسول با درام نوع گوه ای

1 - شفت درام؛ 2 - موتور الکتریکی; 3 - گیربکس; 4 - باز کردن بدن; 5 - درام گوه با قطعات. 6، 7 - بوش های راهنما؛ 8 - آستین; 9 - غلتک; 10 - کلید راهنما؛ 11 - پیستون؛ 12 - سیلندر هیدرولیک انتهایی؛ 13 - قاب راهنما; 14 - براکت; 15 - یاتاقان انتهایی با حرکت دادن محور محرک در بوش های راهنما نصب شده در آستینی که توسط یاتاقان های غلتکی در محفظه باز کن نصب شده است. آستین توسط یک کلید راهنما به شفت متصل می شود و دارای اتصال کلیدی با دنده محرک گیربکس است. شفت درام در داخل آستین با استفاده از انتهای پیستون یک سیلندر هیدرولیک دو اثر حرکت می کند.

به منظور حصول اطمینان از اینکه محور درام (رول) همیشه با محور واحدی که در جلوی آن دستگاه بازکن نصب شده منطبق است، می توان بدنه بازکن را در امتداد راهنماهای قاب حرکت داد. این حرکت ("شنا") توسط یک سیلندر هیدرولیک نصب شده بر روی یک براکت با استفاده از یک سیستم ردیابی خودکار انجام می شود. برای اطمینان از اینکه درام می تواند در هنگام باز شدن نوار شناور شود، تکیه گاه اضافی باید دارای حرکت آزاد یاتاقان انتهای شفت در آن باشد.

باز کن توصیف شده برای باز کردن رول هایی با وزن حداکثر 45 تن با سرعت حداکثر 7 متر بر ثانیه، با عرض نوار تا 1500 میلی متر و ضخامت تا 2 میلی متر (کشش نوار بیش از 25 کیلو نیوتن) طراحی شده است. .

اینگونه بازکننده ها در مقابل واحدهای برش، گالوانیزه، آنیل و سایر واحدها نیز نصب می شوند.

رول باز کن در دو مجموعه استفاده می شود.هنگام استفاده از یک بازکننده، دومی برای کار آماده می شود. این امکان آماده سازی کیفی انتهای رول را برای قرار دادن آن در آسیاب فراهم می کند.

به طور مستقیم در مقابل NSHP برای نورد کویل، یک میز سیم کشی نصب شده است که در شکل 62 نشان داده شده است. ویژگی خاص میز این است که برای کار نورد با ضخامت 1.5-6 میلی متر و عرض حداکثر 2360 میلی متر طراحی شده است. علاوه بر عملکرد هدایت مواد نورد به رول های پایه اول، میز هدایت نیز برای ایجاد کشش عقب بر روی نوار طراحی شده است.

شکل 62. فرم کلیمیز سیم کشی با سیلندر پنوماتیک

1 - میز غلتکی؛ 2 - غلتک های بیکار افقی; 3،4 - سیم های راهنما؛ 5 - قسمت بالایی میز؛ ب و 11 - قسمت پایین جدول؛ 7 - اهرم; 8- لولا; 9 - غلطک های بیکار عمودی; 10 - مکانیزم پیچ; 12 - راهنما؛ 13- قاب ثابت; 14 - سیلندرهای پنوماتیک; 15 - چشمه; 16 - میله ها؛ 17 - شفت; 18 - رول؛ 19 - دنده؛ قفسه دندان 20; 21 - براکت

میز سیم کشی از یک میز غلتکی با 2 غلتک بیکار و سیم راهنما تشکیل شده است. قسمت بالایی میز توسط اهرم ها و لولاها در بالای قسمت پایینی میز نگه داشته می شود. برای هدایت نوار در طول بشکه رول، غلتک های عمودی بیکار 9 تعبیه شده است که بسته به عرض نوار، می توان با استفاده از مکانیزم پیچ، غلتک ها را به هم نزدیک کرد.

قسمت پایین میز روی راهنماهای یک قاب ثابت نصب شده است. میز غلتکی در امتداد راهنماها با استفاده از سیلندرهای پنوماتیکی نصب شده روی قاب حرکت می کند. پس از اینکه نوار توسط غلتک های عمودی به طور دقیق هدایت شد و انتهای آن از سیم ها خارج شد، میز غلتکی بالایی با استفاده از سیلندرهای پنوماتیک پایین آمده و نوار بین سیم ها گیره می شود. نیروی بستن نوار با پیش بارگذاری فنرها تنظیم می شود. هنگامی که میله های سیلندرهای پنوماتیک به سمت راست حرکت می کنند، شافت 17 می چرخد ​​که با کمک میل لنگ و اهرم های جانبی، قسمت بالایی میز را مجبور به پایین آوردن و فشار دادن نوار بین میز غلتکی و سیم کشی می کند. با حرکت بیشتر میله به سمت راست، قسمت بالایی میز دیگر نمی تواند به سمت پایین حرکت کند. سپس کل میز در امتداد راهنماها شروع به حرکت به جلو می کند ، به همین دلیل انتهای نوار به غلطک های چرخان می رسد و توسط آنها گرفته می شود. پس از گرفتن نوار توسط غلتک ها، غلتک ها کشش جزئی نوار را در عقب ایجاد می کنند و گیره نوار توسط سیم ها ضعیف تر می شود در نتیجه بازوهای بالایی با فنرهایی که روی براکت های نصب شده روی قاب قرار می گیرند. نوشته ها. هنگام تعویض رول ها، میز و قاب با استفاده از رول درایو دستی، که دارای یک چرخ دنده 19 است که با یک قفسه دنده در پایین قاب مشبک می شود، از پایه کار به سمت چپ منتقل می شوند. حداکثر کشش نوار ایجاد شده توسط سیم کشی 40 کیلو نیوتن است.

یک جدول سیم کشی با طراحی متفاوت در شکل 63 نشان داده شده است. قسمت بالایی میز توسط سیلندر هیدرولیک بالایی بالا آمده و نوار بین غلتک ها تغذیه می شود. پس از این، کاست بالایی (متحرک) پایین می آید، میز سیم کشی به اولین پایه حرکت می کند و انتهای جلوی نوار به رول ها آورده می شود و توسط آنها گرفته می شود.

JSC NKMZ یک جدول سیم کشی ایجاد کرده است که نمودار آن در شکل 64 نشان داده شده است. میز سیم کشی از قسمت های بالایی و پایینی تشکیل شده است که در آن غلتک های بیکار و راهنماهای سیم کشی نصب شده اند. قسمت بالایی میز در بالای قسمت پایینی با فشار در حفره میله سیلندر فشار نگه داشته می شود. افقی بودن قسمت بالایی میز در موقعیت کاری و در هنگام حرکت توسط سیستمی از اهرم ها تضمین می شود.

برنج. 63. طراحی میز سیم کشی غلتکی در مقابل پایه اول NSHP 1700 با سیلندر هیدرولیک:

1 - سیلندرهای هیدرولیک؛ 2، 3 - کاست های غلتکی متحرک و ثابت. 4 - سیم کشی ورق غیر درایو

لولاها برای هدایت نوار در طول بشکه رول، غلتک های بیکار عمودی نصب می شوند. بسته به عرض نوار، غلطک ها را می توان با استفاده از مکانیزم پیچ به هم نزدیک کرد. قسمت پایینی میز بر روی راهنماهای قاب ثابت نصب شده است.میز غلتکی با استفاده از یک سیلندر هیدرولیک 10 که روی قاب نصب شده است در امتداد راهنماها حرکت می کند. پس از اینکه نوار توسط غلطک های عمودی به طور دقیق هدایت شد و انتهای آن از سیم ها خارج شد، میز غلتکی بالایی با استفاده از یک سیلندر پنوماتیک پایین آمده و نوار بین سیم ها گیره می شود. پس از بستن نوار، کل میز شروع به حرکت در امتداد راهنماهایی می کند که توسط یک سیلندر هیدرولیک هدایت می شوند، به همین دلیل انتهای نوار از طریق سیم ها به رول های دوار آورده می شود و توسط آنها گرفته می شود. پس از برداشتن نوار توسط غلتک ها، غلتک ها کشش پشتی روی نوار ایجاد می کنند.

میز برای حمل نوارهایی با ضخامت 2-4 میلی متر و عرض 1520 میلی متر با سرعت پر شدن حدود 0.5 متر بر ثانیه طراحی شده است. حداکثر کشش نوار ایجاد شده توسط سیم های 3 و 4 40 کیلو نیوتن است.

برنج. 64. نمای کلی میز سیم کشی (NKMZ JSC): 1 - میز غلتکی; 2 - غلتک های بیکار افقی; 3،4 - سیم های راهنما؛ 5 - قسمت بالایی میز؛ ب - قسمت پایین جدول؛ 7 - اهرم; 8 - سیلندر پنوماتیک; 9 - غلطک های بیکار عمودی; 10 - سیلندر هیدرولیک

طراحی سیم کشی بین قفس های NSHP در شکل 65 نشان داده شده است. گیره ها و سیم کشی های هیدرولیک در هر فضای بین قفس قرار دارند. سیم کشی 2 با استفاده از سیلندرهای هیدرولیک جابجا می شود؛ سیم کشی میانی 3 که در پشت غلتک 5 نصب شده است به شکل یک ورق لولایی در قاب ساخته شده است. در طول کل سیم کشی، پوشش عرض نوار نورد، پنج سنسور در فواصل مساوی (250-275 میلی متر) در جهت عمود بر محور نورد نصب می شود و کشش نوار را ثبت می کند (در شکل 65 نشان داده نشده است). . غلتک 7 که توسط دو سیلندر هیدرولیک کنترل می شود، نوار را بر روی غلتک ثابت 8 فشار می دهد و به سیم کشی 4 می رود که همچنین به شکل یک ورق ساخته شده و توسط یک سیلندر هیدرولیک هدایت می شود. سپس نوار به میز پرس و به قفس بعدی می رود.

برنج. 65. میز سیم کشی و پرس بین پایه های NSHP 1700: 1 - سیلندرهای هیدرولیک; 2-4 - سیم کشی؛ 5 - غلتک؛ ب - قاب؛ 7 - غلتک؛ 8 غلتک ثابت؛ 9 - میز پرس

در NSHP برای نورد بی پایان، بخش ورودی به طور قابل توجهی با NSHP برای نورد سیم پیچ متفاوت است (شکل 37 را ببینید). در واقع دو مورد از آنها وجود دارد. اولین (اصلی) شبیه به بخش ورودی NTA است (شکل 6 و 37 را ببینید). دو مجموعه تجهیزات برای آماده سازی مواد نورد برای جوشکاری، یک دستگاه جوش، یک واحد ذخیره سازی حلقه و سپس یک سیستم غلتکی تغذیه و یک آسیاب نورد وجود دارد. پارامترهای تجهیزات ذکر شده معمولاً مانند پارامترهای NTA است. بخش ورودی دوم برای تامین سیم پیچ برای نورد کویل استفاده می شود - مانند NSHP برای نورد کویل. بخش دوم در بیشتر NSHP نورد بی پایان وجود ندارد.

در NSHP ترکیب شده با NTA، بخش ورودی یک ایستگاه کششی است (شکل 17، 18 را ببینید)، که کشش را بر روی مواد نورد شده در مقابل اولین پایه آسیاب ایجاد می کند. از آنجایی که حتی انتقال رول‌ها بدون رها کردن نوار از آسیاب انجام می‌شود، عملیات رزوه‌کاری انتهای جلوی نوار وجود ندارد.

در پشت آخرین پایه NSHP، غلتک های کششی و قیچی پرنده نصب شده اند (شکل 37 را ببینید). نیاز به این واحدها با معرفی کارخانه های نورد بی پایان به وجود آمد.

به طور معمول، غلتک های کششی برای NSHP مانند NTA هستند. در آسیاب 2140 شرکت Thyssen Krupp Stahl AG برای اولین بار از غلتک های کششی با مکانیزم های فشار هیدرولیک در پشت آخرین پایه استفاده می شود که با فشار یا حرکت معین کار می کنند که تنظیم سریع و دقیق موقعیت آنها را تضمین می کند. در واقع، این یک پایه نورد کوچک است.

قیچی‌هایی که در پشت آخرین پایه NSHP نصب می‌شوند، برای بریدن نوار پس از پیچیدن یک رول با جرم یا طول معین روی سیم‌پیچ در هنگام اجرای یک طرح نورد بی‌پایان طراحی شده‌اند. قیچی های درام با سرعت نواری تا 5 متر بر ثانیه کار می کنند. سرعت برش نوار نه تنها با قابلیت های قیچی، بلکه به دلیل دوام سیم پیچ کمربند نیز محدود می شود. با افزایش سرعت برش، ضربه قسمت جلویی بر روی جارو افزایش می یابد، در نتیجه تسمه جارو به سرعت فرسوده می شود و نیاز به توقف آسیاب برای تعویض آن دارد.

قیچی نصب شده بر روی آسیاب 2030 شرکت NLMK OJSC برای برش نوارهای نورد سرد با عرض 900-1800 میلی متر و ضخامت 0.3-3 میلی متر طراحی شده است.

قیچی از قاب های جانبی تشکیل شده است. بالشتک های عرضی که بلبرینگ ها در آنها قرار دارند. درام با چاقو در حال چرخش در بلبرینگ غلتکی؛ دنده درام، کوپلینگ و درایو. برش به طور خودکار با توجه به درز یا جرم رول انجام می شود. در هر دو مورد، دستور برش از قبل توسعه داده می شود و قبل از آن آماده سازی آسیاب، یعنی کاهش سرعت به 5 متر بر ثانیه، بستن نوار و غیره انجام می شود. پس از برش، آسیاب به طور خودکار به سرعت بهینه می رسد.

برای باد کردن نوارهای نورد سرد پس از نورد در NSHP با استفاده از فرآیند نورد کلاف، کویل های نوع درام استفاده می شود. این سیم پیچ ها نه تنها برای پیچیدن محکم نوار، بلکه برای حفظ کشش نوار در یک سطح مشخص طراحی شده اند. از آنجایی که رول پس از نورد باید از سیم پیچ در یک موقعیت محوری (افقی) خارج شود، شفت درام سیم پیچ فقط می تواند به صورت کنسول ساخته شود. شکل 66 یک سیم پیچ SCP با سرعت بالا با درایو بدون دنده از یک موتور الکتریکی را نشان می دهد. این امکان کاهش گشتاور چرخ طیار و کاهش قدرت موتور محرک را فراهم می کند.

شفت حامل از طریق یک غلاف محور محرک هدایت می شود که در انتهای آن (در سمت راست در شکل 66) به شفت موتور الکتریکی متصل است (در شکل نشان داده نشده است). شفت محرک توسط یک کلید راهنما به شفت حامل متصل می شود.

شکل 66. کویل یک آسیاب نورد سرد با درایو بدون دنده:

1 - شفت بلبرینگ؛ 2 - درایو شفت آستین; 3 - کلید راهنما; 4 - درام کنسول; 5 - پشتیبانی با بلبرینگ انتهایی; 6 - پیستون; 7 سیلندر هیدرولیک؛ 8 - فنرهای برگشتی; 9 - دیسک رانش; 10 - دیسک؛ من - بررسی کنید. 12 - بلبرینگ ساده; 13 - بدن

از آنجایی که درام کنسولی است، برای افزایش استحکام آن و کاهش انحراف، قبل از سیم پیچی نوار، یک تکیه گاه اضافی با یاتاقان انتهایی در انتهای شفت درام قرار می گیرد. درام چهار بخش است (در کشش نوار بالا). برای حرکت محوری محور حامل به سمت چپ (فشرده کردن درام گوه)، پیستون‌های سیلندر هیدرولیک دیسک رانش 9 را فشار می‌دهند، که دیسک 10 و پین داخلی را که از سوراخ در غلاف محور محرک عبور می‌کند، حرکت می‌دهد. در این حالت فنر 8 فشرده می شود. حرکت معکوس شفت حامل (بازکردن گیره درام گوه) زمانی انجام می شود که فنرها بدون گیره (فشار سیال کار در سیلندرهای هیدرولیک کاهش می یابد). آستین شفت محرک بر روی یاتاقان های ساده واقع در محفظه نصب شده است.

سیم پیچ توصیف شده برای نوارهای سیم پیچی به ضخامت 0.5-2 میلی متر با سرعت نورد 25 متر بر ثانیه طراحی شده است. بادگیری رول هایی با وزن تا 45 تن امکان پذیر است.

\معمول شرح شغلغلتک کارخانه نورد لوله سرد کلاس 3

شرح شغل برای غلتک غلتکی کارخانه نورد سرد لوله کلاس 3

عنوان شغلی: غلتک نورد لوله سرد درجه 3
زير مجموعه: _________________________

1. مقررات عمومی:

تابعیت:
• اپراتور کارخانه نورد سرد لوله های دسته 3 مستقیماً تابع ...................
• اپراتور کارخانه نورد سرد لوله درجه 3 دستورالعمل ها را دنبال می کند. ..........................

(دستورالعمل های این کارکنان تنها در صورتی رعایت می شود که با دستورات سرپرست فوری مغایرت نداشته باشد).

تعویض:

• غلتک کارخانه نورد سرد لوله های دسته 3 جایگزین ................................... .. ......................................
• غلتک نورد سرد لوله کلاس 3 را جایگزین می کند. ................................

استخدام و اخراج:
غلتک کارخانه نورد لوله سرد توسط رئیس اداره با موافقت رئیس اداره به سمت منصوب و عزل می شود.

2. شرایط صلاحیت:

باید دانست:

• فرآیند فن آوری نورد سرد لوله ها
• دستگاه، اصل کار و قوانین عملیات فنیتجهیزات سرویس شده
• الزامات استانداردهای دولتیبرای لوله های نورد سرد
• نمرات فولاد و خواص نورد آنها
• محدوده لوله
• ابزار نورد مورد استفاده
• لوله کشی

3. مسئولیت های شغلی:

• انجام فرآیند فن آوری لوله های نورد با قطر بیرونی تا 15 میلی متر بر روی یک آسیاب غلتکی برای نورد سرد لوله ها.
• مدیریت کمپ.
• جابجایی ابزارهای نورد جایگزین.
• نظارت بر کیفیت لوله های نورد و روانکاری رول.
• کنترل دستگاه برش.
• جابجایی کالیبر در آسیاب های غلتکی برای نورد سرد لوله ها.
• راه اندازی آسیاب.
• انجام تعمیرات روتین آسیاب.

صفحه 1 شرح شغل غلتک یک کارخانه نورد لوله سرد
صفحه 2 شرح شغل غلتک یک کارخانه نورد لوله سرد

4. حقوق

• غلتک یک کارخانه نورد لوله سرد این حق را دارد که دستورالعمل ها و وظایفی را به کارمندان زیرمجموعه خود در مورد طیف وسیعی از مسائلی که در مسئولیت های عملکردی او گنجانده شده است ارائه دهد.
• غلتک یک کارخانه نورد لوله سرد حق کنترل اجرای وظایف تولید و اجرای به موقع تکالیف فردی توسط کارکنان زیر مجموعه خود را دارد.
• غلتک کارخانه نورد لوله سرد حق دارد مواد و مدارک لازم مربوط به فعالیت خود و فعالیت کارکنان زیرمجموعه خود را درخواست و دریافت کند.
• غلتک یک کارخانه نورد لوله سرد این حق را دارد که با سایر خدمات شرکت در مورد تولید و سایر مواردی که در مسئولیت های عملکردی او گنجانده شده است تعامل داشته باشد.
• غلتک کارخانه نورد لوله سرد این حق را دارد که با پیش نویس تصمیمات مدیریت شرکت در مورد فعالیت های بخش آشنا شود.
• غلتک کارخانه نورد لوله سرد این حق را دارد که پیشنهاداتی را برای بهبود کار مرتبط با مسئولیت های پیش بینی شده در این شرح شغلی به مدیر برای بررسی ارائه دهد.
• غلتک کارخانه نورد لوله سرد این حق را دارد که برای تشویق کارگران برجسته و اعمال مجازات برای متخلفان انضباط تولید و کار پیشنهاداتی را برای رسیدگی به مدیر ارائه دهد.
• غلتک کارخانه نورد لوله سرد این حق را دارد که کلیه تخلفات و نواقص شناسایی شده در ارتباط با کار انجام شده را به مدیر گزارش دهد.

5. مسئولیت پذیری

• غلتک یک کارخانه نورد سرد لوله مسئول عملکرد نامناسب یا عدم انجام وظایف شغلی خود در این شرح شغل است - در محدوده تعیین شده توسط قانون کار فدراسیون روسیه.
• اپراتور کارخانه نورد لوله سرد مسئول نقض قوانین و مقررات حاکم بر عملکرد شرکت می باشد.
• غلتک نورد سرد لوله در هنگام انتقال به شغل دیگری یا رها شدن از یک موقعیت، مسئولیت تحویل مناسب و به موقع کار را به فردی که سمت فعلی را بر عهده می گیرد و در صورت عدم وجود یک نفر، به فرد جایگزین یا جایگزین می شود. مستقیماً به سرپرست خود
• غلتک کارخانه نورد سرد لوله مسئول جرائمی است که در جریان فعالیت های خود انجام می شود، در حدود تعیین شده توسط قوانین اداری، کیفری و مدنی فعلی فدراسیون روسیه.
• غلتک یک کارخانه نورد سرد لوله مسئول ایجاد خسارت مادی است - در حدود تعیین شده توسط قانون کار فعلی و مدنی فدراسیون روسیه.
• اپراتور کارخانه نورد لوله سرد مسئول رعایت دستورالعمل ها، دستورات و مقررات مربوطه برای حفظ اسرار تجاری و اطلاعات محرمانه است.
• غلتک کارخانه نورد لوله سرد مسئولیت رعایت مقررات داخلی، مقررات ایمنی و مقررات ایمنی آتش نشانی را بر عهده دارد.

این شرح شغل مطابق با (نام، شماره و تاریخ سند) تهیه شده است.

رئیس سازه

آسیاب های پیوسته با تعداد پایه 4-5-6.

آسیاب معکوس چند رول تک پایه

این آسیاب ها برای نورد دسته های کوچک ورق های طیف گسترده ای، به ویژه از گریدهای فولادی با تغییر شکل سخت استفاده می شوند. راه اندازی آسیاب ها آسان است، نورد را می توان با هر تعداد عبور انجام داد. در متالورژی آهنی بیشتر از آسیاب های کوارتو و 20 رول استفاده می شود.

در آسیاب های تک پایه از دو روش نورد استفاده می شود:

ورق نوردبه قفس های کوارتو منتهی می شود. قطعه کار اولیه یک ورق ترشی گرم نورد شده به ضخامت 3-10.5 می باشد میلی متر; ضخامت نهایی ورق های نورد شده تا 1.5 میلی متر.

نورد نوارهای نورد.نورد در 20 رول آسیاب با قطر رول کار انجام می شود D p = 3-150 میلی متر، طول بشکه L b = 60-1700 میلی متر.

محدوده چنین آسیاب هایی شامل نوارهای نازک با ضخامت 0.57-0.60 است. میلی متر، عرض تا 1700 میلی متر. قطعه کار اولیه یک نوار کویل نورد گرم ترشی به ضخامت 3-4 است میلی متر. هنگام نورد نوارها با ضخامت 0.002-0.10 میلی مترقطعه کار اولیه یک نوار نورد سرد با ضخامت 0.03-1.0 است میلی متر، که تحت بازپخت "روشن" قرار گرفته است.

آسیاب های معکوس یک پایه مجهز به کویل در دو طرف جلو و عقب هستند. نورد در چندین گذر انجام می شود و نوار را از یک کویل به دیگری می پیچد، با کشش نوار بالا بین کویل ها و پایه کار، با استفاده اجباری از روان کننده های تکنولوژیکی برای کاهش تأثیر نیروهای اصطکاک بر نیروی نورد. در شکل شکل 33 نمودار یک آسیاب نورد نوار سرد بیست رول را نشان می دهد.

برنج. 33. طرح یک آسیاب نورد سرد بیست رول:

1 - رول کار؛ 2 و 3 - رول های میانی و پشتیبانی؛ 4 - ضخامت سنج نوار؛ 5 و 7 - دستگاه های کشش؛ 6 - باند؛ 8 - طبل های سیم پیچ

آسیاب فقط دو رول کار دارد که نوار را تغییر شکل می دهد. رول های پشتیبانی باقی مانده برای کاهش خمش رول های کار طراحی شده اند.

کارخانه های نورد سرد نواری نازک پیوسته

آسیاب های پیوسته برای حجم تولید قابل توجهی از طیف نسبتاً باریکی از نوارها استفاده می شود. آسیاب های پیوسته مدرن از 5-6 پایه کوارتو غیر قابل برگشت تشکیل شده است که نوار به طور همزمان در همه پایه ها قرار دارد. فقط یک پاس در هر قفس انجام می شود. آسیاب های پیوسته مجهز به بازکن در سمت جلو و سیم پیچ در عقب هستند.

موجودی کارخانه های نورد سرد پیوسته، کلاف های پیش ترشی نورد گرم با سطح روغن کاری شده است. نوار نورد گرم کویل از کارخانه های نورد گرم نوار پهن پیوسته تولید می شود. ضخامت مواد نورد بسته به ضخامت محصول نهایی 2-6 است میلی متر.

در طول نورد سرد، به دلیل سخت شدن فلز در هنگام تغییر شکل و تأثیر زیاد نیروهای اصطکاک خارجی، فشارهای فلزی زیادی بر روی رول ها ایجاد می شود. نورد سرد نوار کویل با کشش قابل توجهی از نوار بین پایه ها و بین آخرین پایه و سیم پیچ با استفاده اجباری از روان کننده های تکنولوژیکی انجام می شود. کشش نوار کاهش قابل توجهی در فشار فلز روی رول ها ایجاد می کند، که به نوار اجازه می دهد تا با کاهش های زیاد برای هر عبور نورد شود و باعث ایجاد سیم پیچی محکم نوار روی سیم پیچ و موقعیت پایدار آن بین رول ها شود؛ نوار در امتداد حرکت نمی کند. بشکه رول استفاده از روان کننده های تکنولوژیکی منجر به کاهش تأثیر نیروهای اصطکاک و کاهش فشار فلز بر روی رول ها می شود.

نوارهایی با ضخامت 0.2-3.5 بر روی آسیاب های پیوسته 5 پایه نورد می شوند میلی متر، روی 6 قفس به ضخامت 0.18-1.0 میلی متر. عرض نوارهای نورد شده روی این آسیاب ها تا 1200 می باشد میلی متر.

در آسیاب های پیوسته از دو روش نورد استفاده می شود:

رول نورد نوارها.هر رول جداگانه رول می شود.

نورد بی پایان نوار کویل.رول های مجاور قبل از نورد جوش داده می شوند.

طرح های نورد سیم پیچ پیوسته و آسیاب های نورد بی پایان در شکل نشان داده شده است. 34.

برنج. 34. طرح های آسیاب سیم پیچ پیوسته ( آ) و

بي نهايت ( ب) متحرک:

1 - باز می شود؛ 2 - پایه های کار؛ 3 - بادگیرها؛ 4 - قیچی؛ 5 - دستگاه جوش لب به لب؛ 6 - دستگاه حلقه تشکیل؛ 7 - قیچی پرنده

هنگام نورد کویل (شکل 34، آ) کویل های نورد گرم ترشی از انبار توسط جرثقیل به یک نوار نقاله در جلوی کارخانه نورد سرد وارد می شوند و از آنجا یکی یکی به دیکویلر داده می شوند. سپس اهرم با آهنربای الکتریکی پایین می آید، آهنربا انتهای رول را جذب می کند، آن را بلند می کند و آن را به غلتک های تغذیه می دهد. این غلتک‌ها نوار را بیشتر به راهنمای ورودی می‌رسانند، که آن را به رول‌های پایه اول می‌بندد و وارد می‌کند.

فرآیند نورد با سرعت پر شدن کم 0.5-1.0 شروع می شود متر/با. نوار به اولین پایه وارد می شود، از رول های همه پایه ها عبور می کند و به درام سیم پیچ هدایت می شود. هنگامی که 2-3 دور رول روی درام سیم پیچ شکل می گیرد، آسیاب تا سرعت عملیات 30-40 شتاب می گیرد. متر/با. هنگام عبور از غلتک های انتهای عقب نوار، سرعت دوباره کاهش می یابد. از آنجایی که بیشتر نوار با سرعت متغیر نورد می‌شود، این امر منجر به تغییر شرایط نورد، نیروی نورد، تغییر شکل الاستیک پایه و در نهایت تغییر در ضخامت نوار در طول آن می‌شود.

بهبود قابل توجهی در کیفیت نوار در کارخانه های نورد بی پایان حاصل می شود (شکل 34، ب) که انتهای کلاف های آماده شده برای نورد در جریان جلوی آسیاب روی آن جوش داده می شود. در نتیجه، عملیات پر کردن قسمت جلویی کاهش می‌یابد، سرعت نورد تنها زمانی کاهش می‌یابد که جوش‌ها از رول‌ها عبور می‌کنند و بر این اساس بهره‌وری افزایش می‌یابد و ضریب مصرف فلز کاهش می‌یابد. تداوم فرآیند در زمان جوشکاری انتهای رول‌های مجاور که نیاز به توقف نوارها دارند با وجود یک ذخیره‌سازی حلقه تضمین می‌شود. 6 . هنگامی که فرآیند جوشکاری سیم پیچ به پایان می رسد، دوباره تجمع حلقه ای از نوار ایجاد می شود؛ پس از خروج از آخرین پایه، نوار با قیچی پرنده بریده می شود. 7 و روی بادگیرها زخم می شود 3 .

ارسال کار خوب خود در پایگاه دانش ساده است. از فرم زیر استفاده کنید

دانشجویان، دانشجویان تحصیلات تکمیلی، دانشمندان جوانی که از دانش پایه در تحصیل و کار خود استفاده می کنند از شما بسیار سپاسگزار خواهند بود.

ارسال شده در http://www.allbest.ru/

معرفی

1. شرح مختصری ازفرآیند تکنولوژیکی و تجهیزات مکانیکی LPC-11

1.1 هدف، طراحی و بهره برداری از کارخانه نورد سرد 2000

1.2 تجزیه و تحلیل طرح های موجود کارخانه نورد سرد 2000

1.3 قوانین عملیات فنی واحدهای نورد سرد 2000

1.4 اقدامات برای بهبود قابلیت اطمینان واحدهای آسیاب نورد سرد 2000

1.5 انواع و روش های کنترل کیفیت فلزات

1.6 روانکاری واحدهای محرک کارخانه نورد سرد 2000

1.7 ایمنی و بهداشت شغلی در حین بهره برداری از کارخانه نورد سرد 2000

1.8 امنیت محیطتحت شرایط LPC-11

نتیجه

منابع استفاده شده

کاربرد

معرفی

در سال های اخیر، تولید ورق های نورد سرد، قلع و نوار به طور فزاینده ای افزایش یافته است. این به دلیل این واقعیت است که در بسیاری از بخش های اقتصاد ملی نیاز به طور مداوم به ورق فولادی نازک با خواص مکانیکی بالا، ابعاد دقیق، وجود دارد. کیفیت خوبسطوح نورد سرد در ترکیب با عملیات حرارتی امکان تولید ورق فولادی نازک را فراهم می کند که این الزامات را برآورده کند. در سال 1977 سهم ورق سرد

یک روش مدرن ورق نورد سرد فولادی روش کلاف است که در آن فلز به شکل نوارهای بلند به رول هایی با جرم زیاد پیچیده می شود. برای نورد فولاد نازک ورق در کلاف عمدتاً از آسیاب های پیوسته و برای حجم های کوچک تولید از آسیاب های معکوس تک پایه با پایه چهار رول و آسیاب های چند رول استفاده می شود. نورد کویل روی آسیاب های پیوسته و تک پایه با کشش نواری اتفاق می افتد. نورد سرد ورق در آسیاب های معکوس تک پایه (بدون کشش) بسیار کمتر مورد استفاده قرار می گیرد.

بهبود تکنولوژی نورد سرد مسیر افزایش دقت محصولات نهایی را به دلیل: سفتی پایه های کار دنبال می کند. استفاده از ابزارهای الاستیک ضد خم شدن رول های نورد. بهبود کیفیت رول ها و تجهیز آسیاب ها به سیستم های کنترل اتوماتیک برای ضخامت ورق در طول فرآیند نورد.

اهمیت تمرین پیش از فارغ التحصیلی به این دلیل است که افزایش کارایی تولید صنعتیو کاهش هزینه در تمام بخش های چرخه متالورژی تا حد زیادی به سازماندهی منطقی فرآیند تولید، تعمیرات و همچنین منطقی بودن راه حل های فنی مختلف بستگی دارد.

هدف از تمرین پیش از فارغ التحصیلی آزمایش آمادگی حرفه ای متخصص آینده برای مستقل است فعالیت کارگریو جمع آوری مواد برای نوشتن یک پروژه فارغ التحصیلی.

1 . شرح مختصری ازفرآیند تکنولوژیکی و تجهیزات مکانیکی LPC-11

فرآیند تکنولوژیکی

آسیاب پشت سر هم پنج پایه به یک خط ترشی ممتد متصل می شود و در قسمت خروجی شامل یک دستگاه برای سیم پیچی دوبل رول ها (دو درام کششی) و یک ایستگاه کنترل داخلی است. پیکربندی پایه 4 رول CVC اجازه می دهد تا نورد نیازهای اقتصادی و کیفی را برآورده کند.

رسیدگی به رول های پشتیبانی کار مستلزم توقف کل خط (Pl - TCM) است. به عنوان یک قاعده، حمل و نقل در زمان خرابی به دلیل انجام می شود نگهدارییا ترشی/روغن زدن (P/O) زمانی که هیچ نواری روی خط وجود ندارد. واحد نورد فلزی

محرک های سیستم های کنترل فرآیند عبارتند از:

سیال سازی هیدرولیک AGC در قفس شماره 1 - 5

خمش مثبت و منفی رول کار در غرفه های شماره 1 - 5. شیفت محوری غلتک های کار در غرفه های شماره 1-5 (CVC - 4PLUS)

دستگاه خنک کننده چند منطقه ای در سیستم کنترل صافی حلقه بسته در جایگاه شماره 5

مدل کنترل ضخامت نوار، کنترل ضخامت، کنترل صافی، دستگاه تشخیص و ردیابی درز.

برای هدایت انتهای جلوی نوار در حین رزوه کشی و در حین برش نوار و برای محکم کردن نوار هنگام تعویض رول های نگهدارنده، تجهیزات زیر بر روی قاب تکیه گاه بلافاصله در مقابل پایه شماره 1 نصب می شود:

دستگاه بستن نوار / گیره برش.

قیچی برش متقاطع؛

راهنمای نوار کناری

علاوه بر این، پشتیبانی و راهنماهای اضافی برای

دستگاه های اندازه گیری زیر که در ورودی قرار دارند:

کرنش سنج؛

ضخامت سنج؛

آشکارساز جوش.

آسیاب می ایستد

روی قفس های شماره 1-5 موارد زیر نصب شده است:

سیلندرهای هیدرولیک برای تنظیم دهانه رول با واکنش سریع و ضریب اصطکاک کم. سیلندرهای هیدرولیک در همه پایه ها مجهز به سنسورهای فشار هستند:

سیستم کنترل تک پایه برای کنترل مداوم خط نورد.

پنجره قاب کاست با سیستم و سیستم متعادل کننده غلتکی پشتیبانی یکپارچه؛ خمش مثبت/منفی رول های کاری با تنظیم سروو

سیستم شیفت محوری پویا رول های کاری با کنترل سروو هیدرولیک.

درایو رول های کار با استفاده از دوک های مفصلی درایو جهانی، کاهنده دنده، کوپلینگ دنده و یک موتور درایو اصلی AC مدرن در هر پایه.

لوله کشی پایه آسیاب از نوع مدولار است که باعث کاهش زمان نصب و راه اندازی سریع آسیاب می شود (طراحی همه کاره).

واحد ترشی

قسمت اچینگ ورودی

سیستم حمل و نقل کویل که بین محل های نگهداری کویل داغ و قبل از ترشی و قسمت ورودی واحد ترشی قرار دارد، عمدتاً شامل: یک تیر راه رفتن برای حرکت رول ها در حالت عمودی، یک چرخ دستی حمل رول، یک میز چرخان رول، یک چرخ دستی حمل و نقل رول دوم، یک پرتو پیاده روی با یک ایستگاه آماده سازی، یک چرخ دستی شاتل و دو چرخ دستی رول. در محل نگهداری رول هات، رول ها با استفاده از جرثقیل نصب شده در خلیج بر روی سکوهای رول بارگذاری می شوند.

با استفاده از اولین پرتو راهپیمایی، سیم پیچ ها (در حالت عمودی) در یک موقعیت انتقال (قفسه سیم پیچ ثابت) منتقل می شوند، از آنجا که اولین واگن حمل و نقل سیم پیچ ها را برداشته و به تیتر منتقل می کند.

یک چرخ‌کن رول‌ها را برمی‌گرداند، و چرخ دستی حمل و نقل رول دوم، رول‌ها را در موقعیت افقی برمی‌دارد و آنها را به نوار نقاله دوم می‌برد. پرتو راهپیمایی رول ها را گام به گام به سکوی رول منتقل می کند، جایی که رول ها به ماشین شاتل منتقل می شوند.

محوطه ورودی

پس از آزاد شدن درام شماره 1 و شماره 2 که در زیر توضیح داده شده است، نوار به حالت انتظار در مقابل دستگاه جوش منتقل می شود: میز پرکننده بلند شده و به سمت سیم پیچ حرکت می کند، در حالی که غلتک ضربه گیر فعال می شود.

با استفاده از بازکن، انتهای جلوی نوار به سمت قیچی تقسیم کننده حرکت می کند. پس از این، غلتک های بلوک غلتکی کششی و دستگاه صاف کننده بسته می شوند و قسمت سر نوار داخل قیچی تقسیم می شود. با استفاده از یک سنسور، سر نوار تشخیص داده می شود و طول نوار توسط یک ژنراتور پالس روی بلوک ورودی غلتک های کششی اندازه گیری می شود. پس از وسط قرار دادن لبه جلویی نوار، غلتک های کششی پیرایشگر فعال می شوند و قسمت جلوی نوار به طور خودکار روی قیچی های تقسیم کننده بریده می شود.

قبل از اینکه قسمت انتهایی نوار رول قبلی خارج شود، بازکننده به طور خودکار عملکرد بخش ورودی را کند می کند. هنگامی که به سرعت گسترش دم رسید،

غلتک های دستگاه صاف کننده، غلتک های ضربه گیر بلوک غلتکی راهنما شماره 1 و ایستگاه تنش شماره 1. به محض اینکه بخش دم از بازکن خارج شد، درام فشرده می شود. به محض عبور دم نوار از دستگاه صاف کننده، بلوک غلتک های کششی و غلتک های دستگاه صاف کننده جمع می شوند. بعد از این شما می توانید

برای بارگیری رول بعدی، همان روشی را که در بالا توضیح داده شد، انجام دهید. یک دستگاه اندازه گیری برای اندازه گیری ضخامت نوار ارائه شده است. دم صاف شده نوار به سمت قیچی تقسیم کننده شماره 2 حرکت می کند، جایی که به طول تقریباً 1 متر بریده می شود.

پس از تقسیم نوار، بخش دم به سمت دستگاه جوش حرکت می کند و غلتک ضربه گیر درایو بلوک راهنمای غلتک و واحد کشش، واقع در جلوی اکمولاتور نوار، قبل از توقف بخش دم نوار متوقف می شود. به طوری که دستگاه جوش و غلتک راهنمای شماره 1 قوطی حلقه ای از نوار تشکیل می شود.

قسمت دم جدا شده به ورق های نامرغوب قبل از قیچی تقسیم می شود. در طول این چرخه برش، با محاسبه طول دم باقی‌مانده، حداقل محدودیت‌های طول آخرین ورق نامرغوب با توجه به داده‌های از پیش تعیین شده طول برش تعیین می‌شود.

در حین عملیات برش قیچی تریمینگ، غلتک های کششی بالایی واحدهای غلتکی کششی پایین می آیند تا جلوی قیچی برش داده شوند. ورق های نامرغوب روی میز گردان (خط گذر بالایی) یا مستقیماً در لوله تریم (خط عبور پایین) قرار می گیرند. میز گردان در بالای راهرو به سمت بالا متمایل می شود تا تریم را به داخل سطل های ضایعاتی که در ناحیه سطل قراضه قرار دارند هدایت کند.

جوش نواری

فرآیند جوشکاری پس از قرار دادن قسمت های سر و دم در دستگاه جوش آغاز می شود. برای بدست آوردن بیشتر اطلاعات دقیقبرای فرآیند جوشکاری، بند مربوطه مشخصات فنی را ببینید.

پس از اتمام جوشکاری، با استفاده از پرس پانچ، سوراخی برای تعیین محل درز جوش ایجاد می شود. سپس نوار آزاد می شود و بخش ورودی برای شروع مجدد عملیات آماده است.

فضای ذخیره سازی ورودی

با شروع شتاب بخش ورودی، غلتک های ضربه گیر بلوک راهنمای غلتکی شماره 1 و غلتک کششی شماره 1 بالا می روند. در این مرحله، نوار از طریق غلتک راهنمای شماره 1، غلتک کششی شماره 1 و غلتک های انحرافی به منطقه حمل و نقل نوار می گذرد، جایی که در طول یک بخش طولانی به سمت دهانه اصلی واحد ترشی هدایت می شود. در این بخش، نوار از غلتک راهنمای شماره 2، غلتک انحراف و ایستگاه غلتک کششی شماره 2 به حلقه ورودی عبور می کند.

غلتک راهنما شماره 1 انحراف نوار از مرکز را در قسمت ورودی جبران می کند؛ در نتیجه پس از عبور از ایستگاه غلتک کششی شماره 1، نوار در حالت مرکزی به قسمت حمل و نقل تغذیه می شود. غلتک راهنما شماره 2 انحراف نوار از مرکز قسمت انتقال بالایی را جبران می کند که در نتیجه پس از عبور از ایستگاه غلتک کششی شماره 2، نوار به صورت مرکزی وارد حلقه ورودی می شود.

انحراف حرکت نوار از مرکز در این لوپر با استفاده از غلتک جهت دار شماره 3، 4 و 5 جبران می شود که امکان انتقال نوار را به غلتک انحرافی که در جلوی دستگاه صاف کننده ایستاده به صورت مرکز می دهد.

غلتک انحراف مجهز به سنسورهای کرنش سنج برای کنترل کشش نوار در جلوی بلوک خمشی کششی است.

دستگاه کشش صحیح

این نوار از یک دستگاه صاف کننده عبور می کند. در این ناحیه، به دلیل خمش نوار به دور غلتکی با قطر نسبتاً کم، تنش خمشی بر تنش های کششی موجود در ماده قرار می گیرد. دو غلتک برای خم کردن نوار در هر دو جهت طراحی شده‌اند، لبه‌ها تا زمانی که تغییر شکل طولانی‌مدت ایجاد شود کشیده می‌شوند. تنش کششی به دلیل اختلاف سرعت غلتک های کششی که در جلوی بلوک موجود قرار دارند ایجاد می شود. سرعت کشش مربوط به تفاوت سرعت بین غلتک شماره 3 و شماره 4 است.

تنش کششی به دلیل اختلاف سرعت غلتک های کششی که در جلو و پشت بلوک خمشی کششی موجود قرار دارند ایجاد می شود. سرعت کشش با اختلاف سرعت بین دهانه های شماره 3 و شماره 4 مطابقت دارد.

پس از دستگاه صاف کننده، نوار به منطقه اچ فرستاده می شود.

منطقه پردازش ترشی / شیمیایی

به دلیل انعطاف پذیری عملیاتی و کارایی بالا، منطقه ترشی به اتاق های ترشی جداگانه با غلظت های مختلف فلزات و اسیدها تقسیم می شود. آنها با استفاده از دو غلتک لاستیکی که به قسمت میانی متصل می شوند از یکدیگر جدا می شوند.

هر حمام ترشی به یک مخزن گردش اختصاص داده می شود که جریان اسید را به داخل حمام ترشی تضمین می کند. این مخازن همچنین به عنوان مخازن نگهدارنده اسید در صورت تخلیه اسید از حمام ترشی در زمان توقف نوار استفاده می شود. همچنین، آبشار اسید از طریق این مخازن گردش کار می کند.

مخازن گردش توسط یک خط لوله مشترک برای پر کردن سریعتر مخازن تخلیه اسید به هم متصل می شوند.

لبه بالایی در دو طرف حمام های ترشی مانند یک زهکش آب برای اطمینان از پرس کامل است و درب حمام در بالا قرار دارد. آنها از پلاستیک ساخته شده اند. این قسمت غوطه ور، نمایه ناحیه حکاکی گردابی را تشکیل می دهد.

هر دو پوشش (پوشش بالا و شناور برای کانال ترشی) توسط سیلندرهای هیدرولیک هدایت می شوند.

دمای محلول اچ به طور خودکار تنظیم می شود.

اسید مصرف شده به طور خودکار به واحد بازسازی پمپ می شود. جریان اسید زباله با استفاده از مدل پیش‌خور از پیش محاسبه شده است.

قسمت شستشو در خط ترشی به شکل آبشار خواهد بود. لبه بالایی حمام آبکشی یک فرورفتگی برای تخلیه آب است و یک خط با حمام های ترشی تشکیل می دهد. درب ها مانند مخزن ترشی هستند، به جز قسمت های زیردریایی درب ها.

مخازن جمع آوری که اسید را به گردش در می آورند در سیستم گردش آب شستشو تعبیه شده اند. آنها همچنین دارای سیستم های گریز از مرکز افقی نصب شده اند.

آب شستشو تولید شده در قسمت شستشو I در مخزن نگهداری آب شستشو جمع آوری می شود.

قبل از اولین حمام ترشی، حمام مخصوص پیش شستشو تعبیه می شود که در صورت جریان معکوس، وظیفه شستشوی نوار را انجام می دهد.

حمام های ترشی و آبکشی دارای شیارهایی هستند که از آن ها یقه شفت غلتک های لاستیکی خارج می شود. این دهانه ها با استفاده از فلپ های کشویی دوبل بسته می شوند.

دستگاه خشک کن که بعد از قسمت شستشو نصب می شود از دو بخش تشکیل شده است: یک ناحیه فشار قوی و یک منطقه کم فشار که هوا توسط یک فن به آن وارد می شود. منطقه کم فشار توسط یک سیستم گردش هوای گرم ایجاد می شود.

بخارات تهاجمی که به دلیل درجه حرارت بالا در سطح باقیمانده حمام ها در منطقه ترشی و شستشو و همچنین داخل مخازن چرخش اسید ایجاد می شوند، برای جلوگیری از ظاهر شدن آنها روی خط، مکیده می شوند. قبل از حذف این بخار تهاجمی از سطح پوشش، باید خنثی شود، یعنی. مطابق با استانداردهای ترکیب آلاینده های صنعتی که توسط مقامات ذیصلاح برای تأسیسات پیشنهادی تهیه شده است، تمیز می شود.

فضای ذخیره سازی میانی

پس از عملیات شیمیایی، نوار از بلوک غلتکی مرکزی شماره 6 و بلوک غلتکی کششی شماره 6 به واحد ذخیره سازی حلقه قسمت خروجی شماره 1 عبور می کند. یک دستگاه اندازه گیری تنش در جلوی واحد ذخیره سازی حلقه شماره 1 در قسمت خروجی نصب شده است که کشش نوار را کنترل می کند. این آکومولاتور حلقه برای اطمینان از نرخ ثابت اچ در بخش اچ در حین اندازه گیری عرض نوار در بخش برشی لبه استفاده می شود.

پس از ذخیره سازی حلقه شماره 1، نوار از طریق دستگاه های کنترلی شماره 7 و 8 به قسمت قیچی های لبه ای شکل هدایت می شود.

قیچی برش لبه

محوطه قیچی لبه زنی از 2 سکوی چرخان تشکیل شده است که 2 جفت قیچی لبه برش و لبه خردکن بر روی آن نصب شده است. تغییر سریع تریمرهای لبه با چرخاندن پلت فرم به انجام می شود. در حین کار خط، امکان تعویض چاقوهای لبه‌برها و لبه‌شکن‌ها با استفاده از ابزار مخصوص وجود دارد. در این قسمت در صورت نیاز به تغییر عرض نوار از دستگاه تشخیص جوش و دستگاه اتوماتیکبرای کاهش سرعت نوار، نوار را متوقف کنید تا جوش در ناحیه پرس جانبی دایکاتور قرار گیرد.

پس از ساخته شدن بریدگی، نوار به قیچی لبه‌بندی فرستاده می‌شود.

پس از تغییر عرض نوار، جوش از کشنده شماره 4 و غلتک انحرافی و غلتک راهنما عبور کرده و به جمع کننده حلقه خروجی شماره 2 ارسال می شود. همچنین در قسمت قیچی برش لبه، دستگاه کنترل کیفیت لبه‌های خودکار نصب شده است. علاوه بر این، دستگاه بازرسی سطح نوار خودکار در این بخش ارائه شده است.

فضای ذخیره سازی خروجی

دستگاهی برای اندازه گیری کشش نوار در نزدیکی غلتک منحرف کننده در مقابل واحد ذخیره سازی حلقه خروجی شماره 2 ارائه شده است.

واحد ذخیره سازی حلقه خروجی شماره 2 که به شکل یک واحد ذخیره سازی 6 نخی است، در زیر کف غلتکی، زیر ناحیه قیچی لبه قرار دارد. دستگاه های راهنمای شماره 9، 10، 11 و 12 نوار را قبل از ارسال به دستگاه کششی شماره 8 در مرکز ناحیه حلقه تراز می کنند.

حلقه خروجی شماره 2 که بین تریمرهای لبه و بخش ورودی TCM قرار دارد، دو عملکرد اصلی را انجام می دهد:

هنگام ترکیب کردن وظایف، نوار را هنگام تغییر رول ها پشت سر هم جمع می کند.

عملکرد پشت سر هم در هنگام برش لبه هنگام ترکیب کارها را تضمین می کند.

همچنین، هر دو حلقه خروجی را می توان با هم برای جمع آوری نوار هنگام تعویض رول های کاری در یک آسیاب نورد سرد پشت سر هم استفاده کرد.

در این حالت هر دو مخزن ذخیره قبل از شروع انتقال خالی می شوند و میزان اچینگ کاهش می یابد. به لطف این، ادامه کار بخش اچ با سرعت کم، اما بدون توقف خط، امکان پذیر می شود.

در شرایط عادی، گاری های ذخیره سازی هر دو لوپر در یک موقعیت میانی نصب می شوند. این به خط این امکان را می دهد که در صورت بروز هرگونه مشکل یا توقف های برنامه ریزی نشده، برای مدت معینی به فعالیت خود در بخش های مختلف ادامه دهد.

بخش اتصال

نوار از طریق دستگاه راهنمای شماره 13 به ناحیه اتصال تغذیه می شود.

غلتک راهنمای شماره 13 موقعیت نادرست نوار را قبل از آن انجام می دهد. سپس از طریق دستگاه کششی شماره 7 به آسیاب پشت سر هم نورد سرد هدایت می شود.

آخرین کشش برای ایجاد کشش نوار مورد نیاز برای اولین پایه پشت سر هم استفاده می شود.

مجموعه LPC-11

ابعاد هندسی نوار نورد شده روی آسیاب پشت سر هم 2000:

ضخامت نوار: از 0.28 تا 3.00 میلی متر؛

عرض نوار: از 880 تا 1880 میلی متر (بدون پیرایش لبه های جانبی)، از 850 تا 1850 میلی متر (با لبه های جانبی برش).

پارامترهای کویل نورد سرد:

قطر داخلی کویل نورد سرد 610 میلی متر است. تولید رول های نورد سرد با هسته های فلزی یا مقوایی مجاز است.

قطر بیرونی کویل نورد سرد: 1200 - 2500 میلی متر؛

وزن کلاف نورد سرد: حداکثر 43.5 تن.

رول هایی با قطر کمتر از 1200 میلی متر معیوب محسوب می شوند.

پارامترهای کویل نورد سرد باید شرایط زیر را برآورده کنند:

STO MMK 2305، STO MMK 2259، STO MMK 2095، VTI 101-P-HL 11-39، VTI 101-P-HL 11-40 یا ND برای حمل و نقل.

نورد با کاهش هایی که با جدول 1 مطابقت ندارد مجاز است، مشروط بر اینکه فولاد نورد سرد الزامات اسناد نظارتی را برآورده کند و بارهای وارده بر تجهیزات از حد مجاز تجاوز نکند. تصمیم گیری در مورد نورد توسط سرکارگر ارشد آسیاب یا سرکارگر شیفت قسمت نورد مشروط به احراز شرایط سفارش می باشد.

از نظر ابعاد، حداکثر انحراف در ضخامت، عرض، صافی، تلسکوپی و کیفیت سطح، کویل های نورد سرد باید با الزامات اسناد هنجاری جاری برای حمل مطابقت داشته باشند.

تولید فولاد نورد سرد در آسیاب پشت سر هم 2000 دقیقاً طبق دستور مشخص شده در کارگاه PRB کارگاه ترشی و نورد با در نظر گرفتن تشکیل مجموعه ها مطابق با این TI انجام می شود.

1 .1 هدف، دستگاه و عملکردآسیاب نورد سرد 2000

آسیاب نورد مجموعه ای از تجهیزات است که در آن تغییر شکل پلاستیکی فلز بین رول های دوار رخ می دهد. در مفهوم گسترده تر، سیستمی از ماشین آلات است که نه تنها نورد، بلکه عملیات کمکی را نیز انجام می دهد: انتقال بیلت اصلی از انبار به کوره های گرمایش و به رول های آسیاب، انتقال مواد نورد شده از یک گیج به گیج دیگر، چرخش. حمل و نقل فلز پس از نورد، برش قطعات، علامت گذاری یا برندسازی، ویرایش، بسته بندی، انتقال محصولات نهایی به انبار و غیره.

عناصر خط اصلی یک کارخانه نورد سرد (CRM)

خط اصلی کارخانجات نورد سرد معمولاً از عناصر مشابه کارخانه های نورد گرم تشکیل شده است: پایه کار، قاب، رول نورد، دوک، پایه دنده، کلاچ اصلی، گیربکس، کوپلینگ موتور، موتور الکتریکی.

در کارخانه های نورد سرد، بسته به نوع آسیاب و مجموعه آن، از رول ها هم از درایوهای انفرادی و هم گروهی، اعم از کار، پشتیبانی و میانی استفاده می شود. گسترده ترین طرح درایو فردی رول ها است. استفاده از آن باعث کاهش تعداد انواع موتورهای الکتریکی و انتخاب نسبت دنده بهینه برای پایه های NSHP می شود. در مورد استفاده از رول درایو فردی، قفس دنده وجود ندارد و گشتاور موتور از طریق جعبه دنده ترکیبی منتقل می شود. به عنوان یک قاعده، نسبت دنده 1: 1 در گیربکس های ترکیبی استفاده نمی شود.

برای SCPهای با سرعت بالا، از اتصالات دوک چرخ دنده با پروفیل دندانه بشکه ای شکل استفاده می شود. بزرگترین زاویه انحراف در گشتاور عملیاتی کامل برای چنین اتصالی 10-30 درجه است (با انتقال رول تا 2 درجه).

همچنین، کارخانه های نورد سرد دارای یک اتصال دوکی متشکل از دو بوش دندانه دار هستند که در انتهای محورهای گیربکس ترکیبی نصب شده اند. دو گیره اتصال بوش ها؛ چهار بوش نصب شده بر روی محورهای دوک. دو شفت؛ دو نیمه کوپلینگ که در انتهای رول های کار قرار می گیرند. دستگاه متعادل کننده (فقط در هنگام جابجایی رول های کار برای تعمیر آنها استفاده می شود).

کوپلینگ دندانه دار با دندان بشکه ای به عنوان کوپلینگ اصلی در SHP استفاده می شود. آنها از دو بوش و دو قفس تشکیل شده اند که در امتداد یک اتصال دهنده توسط پیچ های افقی به هم متصل شده اند.

طراحی پایه های کار عمدتاً بر اساس طیف نوارهای نورد شده، ماهیت کار و تعداد رول ها تعیین می شود. برای کارخانه های نورد سرد محصولات ورق از پایه های چهار رول استفاده می شود. رول های کار در رولبرینگ ها با غلتک های چهار ردیفه مخروطی نصب می شوند. نیروی نورد توسط رول های کار درک می شود، به بشکه های رول های پشتیبانی و سپس به ژورنال های پمپ هیدرولیک منتقل می شود. لنت های این رول های کار با لنت های رول های نگهدارنده تماس ندارند، بنابراین تغییر شکل های الاستیک رول های کار در صفحه عمودی بر اساس الگوی تیر روی پایه های کشسان رخ می دهد.

واحد کنترل هیدرولیک دقت بیشتری را در پردازش اقدامات کنترلی به دلیل از بین بردن عکس العمل و سفت شدن الاستیک پیچ فشار هنگام چرخش تحت بار، که مشخصه واحدهای کنترل الکترومکانیکی است، تضمین می کند. علاوه بر این، GPU دارای سایش کم، قابلیت اطمینان بالا و سهولت تعمیر و نگهداری است. فشرده تر است و فلز فشرده تر است، که باعث فشرده شدن قفس کار و افزایش استحکام آن می شود. HPU، واقع در بالا، راحت تر و 10-15٪ ارزان تر از دستگاه های واقع در زیر پد پایین رول پشتیبانی است.

1 .2 تجزیه و تحلیل طرح های موجود کارخانه نورد سرد 2000

طبقه بندی کارخانه های نورد سرد

بر اساس هدف: نورد، آموزش، نورد و آموزش.

بر اساس ماهیت کار: پیوسته، برگشت پذیر، ورق، رول، بی پایان.

بر اساس تعداد رول: چهار رول، پنج رول، شش رول، دوازده رول، بیست رول، سی و دو، سی و شش، ویژه.

با توجه به تعداد قفس: یک قفس، دو قفس، سه قفس، چهار قفس، پنج قفس، شش قفس.

ضمیمه 1 طبقه بندی کارخانه های نورد سرد را بر اساس تعداد رول ها و پایه کار نشان می دهد.

1 .3 قوانین فنیبهره برداری از واحدهای آسیاب نورد سرد 2000

در کارخانه های نورد مدرن، رسوب از زیر میزهای غلتکی با استفاده از روش های هیدرولیک، خشک یا ترکیبی برداشته می شود. کانالی در فونداسیون زیر میز غلتکی ساخته شده است که در حین حمل و نقل محصولات نورد شده در امتداد آنها، رسوب از غلتک های میز غلتکی به داخل آن می افتد. از کانال، رسوب با آب (روش هیدرولیک) در یک چاه ته نشینی شسته می شود یا توسط نوار نقاله (روش خشک) در یک مخزن جمع آوری مشترک خارج می شود. با روش ترکیبی از بین بردن رسوب، هر دو روش اول ترکیب می شوند: هیدرولیک - برای از بین بردن مقیاس کوچک و خشک - برای حذف قطعات بزرگ.

همچنین لازم است اطمینان حاصل شود که غلتک ها به دلیل جابجایی نادرست چیدمان دومی با صفحات کفپوش تماس پیدا نمی کنند، زیرا این امر می تواند باعث سایش زودرس غلتک ها یا گیر کردن آنها شود.

اطمینان از تامین منظم و به موقع روان کننده به واحدهای اصطکاکی میزهای غلتکی و به مقدار کافی بسیار مهم است، زیرا در غیر این صورت گرم شدن قطعات و خرابی آنها اجتناب ناپذیر است.

در نوار نقاله های غلتکی با محرک گروهی، چرخ دنده های مخروطی و پوسته های یاتاقان ساده در معرض بیشترین سایش قرار دارند. این امر به ویژه در کوره ها و میزهای غلتکی کار کارخانه های چین دار مشاهده می شود که در تماس با فلز داغ، با ریزش رسوب از فلز مسدود می شوند.

استفاده از سیستم روانکاری متمرکز روی نوار نقاله های غلتکی از سایش سریع پوسته های بلبرینگ جلوگیری می کند و مصرف آنها را چندین برابر کاهش می دهد.

بنابراین، هنگام مراقبت از میزهای غلتکی، توجه اصلی باید به تمیز کردن سیستماتیک آنها از مقیاس و تامین روان کننده یاتاقان ها شود.

برای جلوگیری از اختلاط روغن مایع با گریس، توصیه می شود که رولبرینگ های مجاور حمام روغن دنده با همان روغن دنده های مخروطی روغن کاری شوند.

برای کاهش اثر گرما، توصیه می شود غلتک ها را با آب خنک کنید و آبپاش هایی را در زیر آن به شکل لوله هایی با سوراخ های حفر شده نصب کنید.

هنگام پذیرش شیفت، بررسی کنید:

آیا همه غلطک ها می چرخند؛

آیا غلتک ها در یاتاقان ها ریزش دارند؟

آیا صفحات بین غلتکی جابجا شده اند و آیا آنها در تماس با غلتک ها هستند یا خیر.

قابلیت سرویس و چسباندن خط کش های راهنما؛

قابلیت سرویس دهی سیستم های خنک کننده غلتکی؛

عرضه روان کننده ضخیم به واحدهای اصطکاک پس از فعال شدن فیدرها.

سطح روغن در جعبه دنده ها با توجه به نشانگرهای روغن: در صورت لزوم روغن را اضافه کنید.

تامین روان کننده ضخیم و مایع برای یاطاقان غلتکی، شفت انتقال و شفت دنده. در صورت لزوم، مقدار روان کننده عرضه شده به واحدهای اصطکاک را با استفاده از پیستون های فیدر تنظیم کنید و همچنین کانال ها و سینی های روغن را از کثیفی تمیز کنید.

از طریق دریچه های بازرسی در پوشش های گیربکس، قابلیت اطمینان بستن چرخ دنده ها روی شفت ها و همچنین فاصله شعاعی و محوری شفت ها در یاتاقان ها را بررسی کنید. اشکالات شناسایی شده را مطابق با "قوانین عملکرد قطعات استاندارد" حذف کنید.

شیفت ها به ترتیب زیر منتقل می شوند:

در پایان شیفت، رانندگان ایستگاه کنترل، اپراتورها و مکانیک‌های تعمیر تجهیزات که شیفت را تحویل می‌دهند، موظفند داده‌های گزارش پذیرش شیفت را در مورد وضعیت تجهیزات در حال سرویس‌دهی، خطاها، یادداشت کنند.

مواردی که در حین کار یا تخلف از قوانین و اقدامات انجام شده برای رفع آنها کشف شده و همچنین به شیفت گیر در این خصوص اطلاع داده شود:

شخصی که شیفت را می پذیرد و تحویل می دهد به طور مشترک تجهیزاتی را که سرویس می کند بازرسی می کند، عیوب پیدا شده را برطرف می کند و سپس به سرکارگر (سرکارگر) گزارش می دهد که شیفت پذیرفته شده است و وضعیت تجهیزات.

نقص هایی که با پذیرش شیفت تشخیص داده شده و در گزارش شخصی که شیفت را تحویل می دهد ثبت نشده است توسط پرسنل پذیرنده شیفت ثبت می شود.

در صورت تشخیص ایراداتی که در آن کارکرد تجهیزات ممنوع است، فردی که شیفت می گیرد، به رئیس شیفت مکانیک یا سرپرست شیفت اطلاع می دهد (تنها پس از رفع کامل عیوب، تجهیزات قابل بهره برداری است. و اجازه شروع دریافت شده است). انتقال شیفت در گزارش پذیرش با امضای افراد پذیرنده و تحویل دهنده شیفت تأیید می شود و پس از آن شیفت منتقل شده (پذیرفته شده) تلقی می شود.

بازرسی تجهیزات در حین تحویل شیفت باید با پرسنلی آغاز شود که در حالی که تجهیزات در حال کار هستند (در پایان شیفت قبلی) شیفت را تحویل می گیرند. هنگام بازرسی تجهیزات آسیاب در حین تحویل شیفت، بررسی موارد زیر ضروری است:

وضعیت قطعات، مجموعه ها و مکانیسم هایی که در حین کارکرد آنها در شیفت قبلی نقص هایی کشف شد و آنها را از بین برد.

آیا در واحدهای بلبرینگ، کوپلینگ‌ها، صداهای مشخص، شوک و گرمایش افزایش یافته است که در نتیجه فرسودگی قطعات آنها یا روانکاری نامطلوب ایجاد می‌شود. رفع خطاهای شناسایی شده؛

وضعیت چرخ دنده ها در گیربکس ها، پایه های دنده، درایوهای دنده باز - به دلیل ماهیت سر و صدا (قبل از اینکه آسیاب برای انتقال شیفت متوقف شود)، و همچنین وجود ارتعاشات و شوک های غیرعادی در عناصر محرک. رفع خطاهای شناسایی شده؛

وضعیت خطوط لوله و شیلنگ های انعطاف پذیر برای تامین آب، روان کننده و هوای فشرده به مکانیسم ها. در صورت لزوم، خطوط لوله، شیلنگ ها و اتصالات را تعمیر یا تعویض کنید.

تامین روان کننده به واحدهای اصطکاک از سیستم های متمرکز روغن کاری گریس - از طریق عملکرد فیدرها. از سیستم های روانکاری مایع در گردش تا یاتاقان ها - با توجه به نشانگرهای جریان روغن (OCI) که قطر آن بسته به نقاطی که روغن کاری می شود نباید در 3 - 8 میلی متر باشد. به چرخ دنده ها - با توجه به نشانگرهای جریان روغن (UFL) که پرچم های آن باید باز باشد. در صورت لزوم، مقدار روان کننده عرضه شده به واحدهای اصطکاک را تنظیم کنید.

سطح روان کننده در گیربکس ها و حمام های انتقال مطابق با دستورالعمل های تولید و فنی.

عملکرد صحیح دستگاه های روان کننده دستی فردی و وجود روان کننده در آنها. در صورت لزوم، دوباره با روان کننده ها پر کنید.

آیا نشت روغن از کوپلینگ ها، گیربکس ها و سایر قطعات در مهر و موم آنها وجود دارد.

وجود روان کننده در حمام های روغن؛ در صورت لزوم، روان کننده را به آنها اضافه کنید.

بستن کوپلینگ ها، دوک ها، گیربکس ها، قاب های بلبرینگ، اهرم های روی شفت، نگهدارنده های محور، وزنه های تعادل و سایر قطعات و مجموعه ها که شل شدن آنها در حین کار می تواند باعث توقف یا از کار افتادن تجهیزات شود.

بهره برداری از سیلندرهای پنوماتیک و توزیع کننده های هوا؛ اگر نشتی هوا وجود دارد، مهر و موم ها را سفت یا تعویض کنید.

قابلیت سرویس دهی دستگاه های ترمز، سوئیچ های محدود و محدود، سیستم های هشدار، اینترلاک ها و ابزار دقیق.

عملکرد صحیح دستگاه ها و دستگاه های راه اندازی، مسدود کردن، ترمز.

در صورت لزوم، عیب یابی یا تنظیم عملکرد این دستگاه ها و دستگاه ها؛

وجود و قابلیت سرویس دهی نرده ها؛

تمیزی تجهیزات و محل کار؛

در دسترس بودن و سرویس دهی ابزار و قطعات یدکی.

چرخ دنده هایی با ساییدگی دندان بیش از 30 درصد ضخامت اسمی یا دارای ترک بر روی یک یا چند دندان باید تعویض شوند. همچنین، غلتک هایی با ژورنال های آسیب دیده یا سایش بیش از 10 درصد اندازه اسمی نباید اجازه کار داشته باشند. سایش بشکه های غلتکی بیش از 30٪ ضخامت اصلی مجاز نیست. غلتک هایی که این عیوب روی آنها یافت می شود باید تعویض شوند. شکاف بین ژورنال شفت و آسترها مجاز است بیش از پنج برابر آن چیزی باشد که توسط سیستم تلرانس ها و فیت ها ارائه می شود و سایش ژورنال های شفت انتقال بیش از 12٪ اندازه اسمی نیست.

هنگام بازرسی میز غلتکی، آن را با محور هندسی تراز می کنیم. بررسی ترتیب متقابلمحورهای انتقال و محورهای غلتکی و تنظیم موقعیت محور انتقال برای اطمینان از درگیری مناسب همه جفت دنده های مخروطی.

برای کاهش زمان تعمیر نوار نقاله غلتکی توصیه می شود از روش گره ای با جایگزینی اجزای زیر استفاده شود:

شفت های گیربکس جداگانه با چرخ دنده ها و یاتاقان های نورد.

مجموعه های غلتکی (محورها، چرخ دنده های مخروطی، بشکه های غلتکی و یاتاقان های غلتکی)؛

شفت های انتقال مونتاژ شده (با چرخ دنده های مخروطی، نیمه های کوپلینگ و یاتاقان های غلتشی).

برای تعویض سریع، توصیه می شود چندین غلتک مونتاژ شده، اولین شفت گیربکس مونتاژ شده با نیمه کوپلینگ و یاتاقان های غلتشی، شفت های انتقال جداگانه مونتاژ شده با چرخ دنده ها، نیمه های کوپلینگ و یاتاقان های نورد را در انبار داشته باشید.

1 .4 اقدامات برای بهبود قابلیت اطمینان واحدهای آسیاب نورد سرد 2000

قابلیت اطمینان، ویژگی یک شی برای انجام عملکردهای مشخص شده، حفظ ارزش شاخص های عملیاتی تعیین شده در طول زمان در محدوده های مشخص، مربوط به حالت ها و شرایط خاص استفاده، نگهداری، تعمیرات، ذخیره سازی و حمل و نقل است.

دوام ویژگی یک شی است که به طور مداوم برای مدتی یا مدتی عملیاتی باقی بماند.

تجزیه و تحلیل عوامل موثر بر استحکام قطعات و همچنین تجربه عملکرد ماشین، امکان ایجاد اقداماتی را فراهم می کند که می تواند خواص عملکرد قطعات را بهبود بخشد. اثرات مضر تغییر شکل های الاستیک را می توان با افزایش صلبیت قطعات کاهش داد. افزایش صلبیت با تغییر شکل مقطع، شرایط بارگذاری، نوع و نحوه قرارگیری تکیه گاه ها، و استفاده از سازه هایی که در آن عناصر به جای خمش به صورت کشش و فشار کار می کنند، بهتر است.

تعمیر و نگهداری کارخانه های نورد سرد معمولاً به تمیز کردن دوره ای به موقع آنها از ضایعات فلزی، رسوب، روان کننده های زائد و سایر آلاینده ها منجر می شود. همچنین لازم است اطمینان حاصل شود که غلتک ها به دلیل جابجایی یا چیدمان نامناسب دومی با صفحات عرشه تماس پیدا نمی کنند، زیرا این امر می تواند باعث سایش زودرس غلتک ها یا گیر کردن آنها شود.

استفاده از سیستم روانکاری متمرکز روی نوار نقاله های غلتکی از سایش سریع پوسته های بلبرینگ جلوگیری می کند و مصرف آنها را چندین برابر کاهش می دهد. برای جلوگیری از اختلاط روغن مایع با گریس، توصیه می‌شود یاتاقان‌های محور انتقال و یاتاقان‌های غلتکی مجاور حمام روغن دنده با همان روغن دنده‌های مخروطی روغن کاری شوند.

برای افزایش مقاومت به سایش ژورنال های شفت غلتکی و شفت های انتقال که در شرایط عادی کار می کنند، آنها در معرض سخت شدن سطحی با جریان های فرکانس بالا یا شعله گاز قرار می گیرند و سختی آنها را به 45-50 HRC می رساند. ژورنال غلتک هایی که در شرایط سخت کار می کنند با سیم PP-3X 2V 8 Flux Cored روکش می شوند.

هنگام حمل فلز داغ، نباید اجازه توقف ناگهانی میز غلتکی داده شود، زیرا فلز داغ ثابت روی غلتک های میز غلتکی باعث گرم شدن و اعوجاج بیش از حد و یک طرفه می شود و منجر به خرابی میز غلتکی می شود.

برای کاهش اثر گرمایش، توصیه می‌شود غلتک‌ها را با نصب لوله‌های اسپری در زیر آنها به شکل لوله‌هایی با سوراخ‌های حفر شده با آب خنک کنید.

چرخ دنده های مخروطی میز غلتکی از فولاد درجه 45 با سختی حجمی تا سختی 320-380 HB، چرخ دنده های آهنگری از فولاد درجه 50 با سختی سطحی تا سختی 40-50 HRC ساخته شده اند.

مدرسه Interplant در مورد سخت‌سازی قطعات تجهیزات متالورژی، ساخت چرخ‌دنده‌های میز غلتکی از فولاد درجه‌های 20 و 20X، کربوره و سخت‌شده تا سختی 32-38 HRC را توصیه می‌کند.

1 .5 انواع و روش های کنترل کیفیت فلزات

پس از تولید فولاد نورد سرد بر روی نمونه ای به طول 7 متر، کنترل کیفی محصول تولیدی پس از انتقال کار یا رول های نگهدارنده و همچنین به صورت دوره ای هر چهارمین کلاف نورد گرم با ورود اندازه گیری ضخامت کنترل انجام می شود. به گزارش تولید کارخانه پشت سر هم 2000.

نمونه کنترل با قیچی متقاطع درام در قسمت خروجی آسیاب هنگام تقسیم نوار به رول بریده می شود. نمونه برش خورده بر روی نوار نقاله مغناطیسی شماره 2 و یا به وسیله نوار نقاله شماره 1 - شماره 3 تسمه مغناطیسی متوقف شده و با دستگاه گیره و چرخاندن نوار به نوار نقاله شماره 4 منتقل می شود.

نمونه برش خورده روی دستگاه کج کننده نواری گیره و کشش داده می شود.

نمونه انتخاب شده برای کنترل کیفیت پارامترهای اجاره زیر استفاده می شود:

ضخامت نوار نورد با یک میکرومتر مطابق با GOST 19904 اندازه گیری می شود. توسط اپراتور بازرسی، اپراتور ارشد نورد کنترل می شود. نتیجه اندازه گیری کنترل در گزارش تولید کارخانه دوتایی 2000 وارد می شود.

عرض نوار نورد شده با متر اندازه گیری می شود. اپراتور بازرسی، اپراتور ارشد نورد، نظارت می کند. نتیجه اندازه گیری کنترل در گزارش تولید کارخانه دوتایی 2000 وارد می شود.

کیفیت سطح محصولات نورد در بالا و پایین (بصری). بازرسی سطح زیرین نوار با چرخاندن ورق گیره دار 180 درجه انجام می شود. بازرسی سطح نوار در روشنایی خوب انجام می شود. در صورت تشخیص عیوب سطح، اقدامات اصلاحی مطابق با KD LPTs-11-3 انجام می شود. نظارت - سرکارگر شیفت، اپراتور ارشد نورد، اپراتور بازرسی، کنترل کننده OKP.

پارامترهای زبری سطح نوار با استفاده از ابزار اندازه گیری زبری سطح قابل حمل اندازه گیری می شود. اگر هیچ الزامی برای جهت اندازه گیری پارامتر زبری در حروف RD، سفارش یا فعلی وجود نداشته باشد، پارامترهای زبری Ra و Pc را در جهت نورد عرضی روی سطح محصول نورد اندازه گیری کنید. نتایج اندازه گیری پارامترهای زبری ضلع بالایی (جلو) در گزارش تولید آسیاب پشت سر هم 2000 وارد می شود. اپراتور بازرسی، اپراتور ارشد نورد انطباق با الزامات ND را برای محصولات، مشخصات فنی (VTI) و نامه های فناوری فعلی کنترل می کند.

در صورت عدم وجود دستگاه قابل حمل برای تعیین پارامترهای زبری، انتقال نمونه فولاد سرد کار شده با ابعاد 100x100 میلی متر به آزمایشگاه تست فیزیکی، مکانیکی و متالوگرافی مقطع LPC-11 با درخواست کتبی از طرف مجاز است. یک سرکارگر شیفت برای تعیین پارامترهای زبری.

آلودگی سطحی دو طرف بالایی و پایینی نوار نورد شده با روش کپی مطابق روش M 3-TsLK-3-2198-2007 تعیین می شود. نتیجه تعیین آلودگی ضلع بالایی (جلو) در نقاط در گزارش تولید کارخانه تاندم 2000 درج شده است. اپراتور بازرسی، اپراتور ارشد نورد انطباق با الزامات ND را برای محصولات، مشخصات فنی (VTI) و نامه های تکنولوژیکی فعلی کنترل می کند. کپی های انتخاب شده از سمت بالا و پایین به مدت 2 ماه از تاریخ تولید در آسیاب پشت سر هم در سال 2000 نگهداری می شوند. ارزیابی (تخصیص امتیاز آلودگی) توسط کارکنان OKP انجام می شود.

برای انجام کنترل اضافی، مجاز به انجام انتخاب اضافی از بخش های نوار در خط تولید بازرسی با توجه به قابلیت های آسیاب پشت سر هم 2000 (بسته به محدوده محصول در حال تولید) است.

کیفیت سیم پیچی محصولات نورد تولید شده باید مطابق با الزامات RD برای محصولات، MMK STO و نامه های تکنولوژیکی فعلی باشد. اپراتور بازرسی، اپراتور ارشد نورد، نظارت می کند. اگر مغایرتی تشخیص داده شود، انحرافات ثبت می شود و رول ها برای پردازش بیشتر به مقره ارسال می شوند.

اگر مغایرتی تشخیص داده شود، رول های قبلی قبل از نمونه برداری توسط بازرس OKP در گذرنامه انتقال با نماد ویژه "X" با شرح اختلاف مشخص می شوند.

نمونه بریده شده از روی میز قیچی گیوتین با استفاده از دستگاه گیره خارج می شود. نمونه برش خورده با استفاده از قیچی گیوتین در محل UPiNO توسط یک کاتر نمونه به ابعاد هندسی مشخص بریده می شود.

پس از انجام کنترل کیفی محصول تولیدی، نمونه ای به طول 7 متر با استفاده از قیچی گیوتین یک واحد بازرسی نوار خطی به تریم تکنولوژیکی بریده می شود.

1 .6 روانکاری واحدهای محرک کارخانه نورد سرد 2000

روانکاری عمل یک روان کننده است که بین سطوح مالشی قرار دارد.

روان کننده ها برای کاهش اصطکاک و سایش قطعات ماشین کار می کنند. استفاده از آنها همچنین مصرف انرژی را کاهش می دهد و عملکرد قابل اعتماد تجهیزات را برای مدت طولانی تضمین می کند. روان کننده به طور کامل یا جزئی سطوح مالش را از یکدیگر جدا می کند. در این حالت اصطکاک خشک قطعات تماس ساز مکانیزم با یکی از انواع اصطکاک مایع جایگزین می شود که در آن تماس مستقیم بین قطعات مجموعه حذف یا کاهش می یابد. در عین حال، روان کننده از سطوح مالشی در برابر خوردگی محافظت می کند و هنگام استفاده از روغن های مایع، گرمای اضافی را از آنها خارج می کند و از گرم شدن بیش از حد اجزای دستگاه جلوگیری می کند.

برای روانکاری واحدهای اصطکاکی تجهیزات اجاره ایبسته به شرایط عملیاتی و ویژگی های طراحی آنها، از روان کننده های مایع، ضخیم (سازگار) و جامد استفاده می شود. اکثریت قریب به اتفاق آنها فرآورده های نفتی هستند. در برخی موارد، برای بهبود کیفیت عملکرد روان کننده ها، چربی های حیوانی یا گیاهی یا مواد آلیاژی خاص به مقدار کم به آنها اضافه می شود و خواص خاصی از روان کننده ها را بهبود می بخشد.

روان کننده های مایع (روغن های معدنی) برای روانکاری تجهیزات اصلی و کمکی کارگاه های نورد کاربرد فراوانی دارند. مزیت بزرگ آن توانایی روانکاری مداوم واحدهای اصطکاک ماشین ها با همان روغن روان کننده برای مدت طولانی است.

در عین حال، نه تنها قسمت های ساینده دستگاه را روان می کند، بلکه محصولات سایش، کثیفی و سایر موارد مضر را نیز از بین می برد. ویژگی های اصلی روغن ها که به عنوان معیاری برای انتخاب آنها برای روانکاری تجهیزات کارگاه نورد عمل می کند: ویسکوزیته، روانکاری (روغنندگی)، نقطه اشتعال و نقطه ریزش، اسیدیته، و همچنین محتوای ناخالصی های مکانیکی. نوع روغن برای واحدهای اصطکاک روانکاری بر اساس شرایط عملیاتی آنها (بار، سرعت، شرایط دمایی) خواص روان کننده و ویژگی های سیستم روانکاری.

به طور کلی، هر چه بار روی سطوح مالش و دمای مجموعه بیشتر باشد، ویسکوزیته روغن باید بیشتر باشد.

روان کننده های ضخیم (گریس) در کارگاه های نورد برای روانکاری اجزای ماشین نصب شده بر روی بلبرینگ های نورد، یاتاقان های ساده با چرخش محور کم، اتصالات مفصلی، چرخ دنده های کم سرعت، راهنماها و سایر واحدهای اصطکاک ماشین ها استفاده می شود. زمانی که استفاده از روغن های مایع به دلایل طراحی یا اقتصادی مفید نیست. روان کننده های گریس سطوح کار قطعات را بسیار بهتر از نفوذ گرد و غبار و رطوبت محافظت می کنند و برای آب بندی واحدهای اصطکاکی به چنین آب بندی های گران قیمتی نیاز ندارند.

تأثیر خواص فیزیکوشیمیایی گریس ها بر عملکرد آنها مشابه تأثیر خواص مشابه بر کیفیت روغن های معدنی است.

روان کننده های جامد که به شکل بریکت در تولید نورد استفاده می شود، عمدتاً برای روانکاری ژورنال های باز رول آسیاب های ورقه نازک استفاده می شود که در حین کار تا 2500 و بالاتر گرم می شوند.

به طور معمول، بریکت ها مخلوط ذوب شده ای از قیر نفتی تازه و ضایعات 5 به نسبت 1: 1 به 1: 4 با افزودن کمی از پرکننده ضد اصطکاک جامد 1-2٪ (گرافیت ورقه ای ریز، تالک) هستند. گاهی اوقات روغن خالص یا روبراکس برای بهبود روانکاری به ترکیب بریکت ها اضافه می شود. بریکت ها مستقیماً روی گردن رول های نورد قرار می گیرند. تحت تأثیر قرار گرفت درجه حرارت بالاتوده بریکت ذوب می شود و ژورنال ها و پوسته های حامل را می پوشاند و آنها را روان می کند.

لازم به ذکر است که وجود ناخالصی‌های مکانیکی در روانکارهای گریس خطرناک‌تر از روغن‌ها است، زیرا به دلیل چگالی بیشتر روانکارها، ناخالصی‌ها به راحتی توسط فیلترها حذف می‌شوند و در نتیجه بین سطوح اصطکاک قرار می‌گیرند و باعث سایش آن‌ها می‌شوند.

هدف سیستم ها:

کاهش ضریب اصطکاک خارجی در هنگام نورد سرد.

حذف گرمای تولید شده در طول فرآیند نورد.

تنظیم مشخصات حرارتی رول ها؛

به دست آوردن نوارهایی با کیفیت سطحی که مطابق با الزامات استانداردها و مشخصات فنی باشد.

الزامات امولسیون:

بدون لایه لایه شدن؛

عدم وجود ترکیبات سمی؛

توانایی حذف محصولات امولسیونی باقیمانده روی نوار در طول فرآیند بازپخت.

تهیه امولسیون بر اساس امولسول "Kvekerol-1914"، "Rinol-1" و موارد مشابه شامل مخلوط کردن امولسول با آب یا میعانات شیمیایی تصفیه شده است.

دمای کار امولسیون 40-58 است. دمای امولسیون به طور مداوم توسط غلتک ارشد مطابق با خوانش دماسنج دیجیتال کنترل می شود.

محتوای چربی امولسیون (کسر جرمی کل روغن ها در امولسیون) و دمای امولسیون به صورت ماهانه توسط غلتک ارشد در کتاب تولید منعکس می شود.

رژیم دمایی رول ها با مقدار امولسیون عرضه شده به بشکه های رول تنظیم می شود. هنگامی که آسیاب متوقف می شود، عرضه امولسیون متوقف می شود، اما گردش مداوم امولسیون در چرخه امولسیون داخلی وجود دارد.

برای محافظت از امولسیون از آلودگی، در صورت لزوم، قفس، سیم، رول، کوسن، رول را بشویید. آب گرم، قبل از شستشوی تجهیزات، لازم است سیستم های پمپاژ شده را به زهکشی تغییر دهید. در طول تعمیرات پیشگیرانه، آسیاب به طور کامل تمیز می شود، خطوط لوله، میل لنگ و منیفولدها و مخازن امولسیون شسته می شوند. یک محلول آبی با کسر جرمی نمک کلسینه 2-4٪ یا مواد شوینده که حاوی فسفات نیستند به عنوان محلول شستشو استفاده می شود. دمای محلول باید 40-60 باشد.

پس از شستشو با محلول تمیز کننده، کلیه تجهیزات و سیستم امولسیونی با آب داغ شستشو می شود. پس از شستشوی کلیه تجهیزات، محلول شستشو از طریق سیستم زهکشی به واحد احیای فاضلاب امولسیون روغنی عرضه می شود و طبق TI - 101-P-HL-8-321-2004 تصفیه می شود.

1 . 7 ایمنی و بهداشت شغلی در حین بهره برداری از کارخانه نورد سرد 2000

مسئولیت های کاری کارمند که مستقیماً با عملکرد کار مرتبط است شامل مسئولیت های پیش بینی شده در هنر است. 211 قانون کار فدراسیون روسیه - تعهدات برای رعایت الزامات قانونی و حفاظت از کار اشخاص حقیقیهنگام انجام هر نوع فعالیت در نتیجه، نقض قوانین حمایت از کار می تواند به عنوان یک تخلف انضباطی طبقه بندی شود.

مسئولیت تضمین شرایط ایمن و حفاظت از نیروی کار در سازمان بر عهده کارفرما است. فهرست این مسئولیت ها در هنر آورده شده است. 212 TK.

علاوه بر این، مطابق با هنر. 212 قانون کار فدراسیون روسیه، کارفرما موظف است اطمینان حاصل کند که افرادی که تحت آموزش و دستورالعمل های مربوط به حفاظت از کار، کارآموزی و آزمون دانش الزامات حفاظت از کار قرار نگرفته اند، برای کار پذیرفته نمی شوند.

کارفرما باید به خاطر داشته باشد که کارمند را نمی توان به دلیل نقض الزامات حمایت از کار که با آن آشنا نبود مقصر دانست. تعهد کارفرما به ارائه دستورالعمل در مورد حفاظت از کار، سازماندهی آموزش در مورد روش ها و تکنیک های ایمن برای انجام کار و ارائه کمک های اولیه به قربانیان با همه کارکنان سازمان، از جمله مدیر، در هنر ذکر شده است. 225 قانون کار فدراسیون روسیه. اگر کارفرما این تعهد را انجام نداده باشد، دلیلی برای نتیجه گیری مجرم بودن کارمند ندارد. علاوه بر این، خود او ممکن است به دلیل عدم انجام این تعهد پاسخگو باشد.

کلیه افراد استخدام شده طبق روال تعیین شده تحت آموزش مقدماتی قرار می گیرند. این کار توسط یک متخصص حفاظت از کار یا کارمندی انجام می شود که به دستور کارفرما این مسئولیت ها به او واگذار می شود. علاوه بر جلسه توجیهی مقدماتی در مورد حفاظت از کار، توجیه اولیه در محل کار، جلسات توجیهی مکرر، برنامه ریزی نشده و هدفمند انجام می شود.

برگزاری جلسات توجیهی ایمنی کار شامل آشنایی کارگران با عوامل تولید خطرناک یا مضر موجود، مطالعه الزامات ایمنی کار مندرج در محلی است. آئین نامهسازمان، دستورالعمل های حفاظت از کار، اسناد فنی و عملیاتی، و همچنین استفاده از روش ها و تکنیک های کار ایمن.

جلسه توجیهی ایمنی کار با ارزیابی شفاهی دانش و مهارت های کسب شده کارمند در شیوه های کار ایمن توسط شخصی که جلسه توجیهی را انجام می دهد به پایان می رسد.

آموزش القایی .

همه کسانی که قبل از زندان برای کار درخواست می کنند قرارداد استخدامباید آموزش های القایی در مورد حفاظت از کار و آموزش ایمنی آتش نشانی را بگذرانند.

آموزش مقدماتی با همه کارمندان تازه استخدام شده، صرف نظر از تحصیلات، تجربه کاری در یک حرفه یا موقعیت خاص، با کارگران موقت، مسافران تجاری، دانشجویان و دانشجویانی که برای آموزش در حین کار یا تمرین وارد می شوند، انجام می شود.

آموزش مقدماتی در سازمان توسط یک مهندس حفاظت کار یا شخصی که این مسئولیت ها را بر عهده دارد انجام می شود. مطابق قانون فدرال شماره 90-FZ مورخ 30 ژوئن 2006، اگر تعداد افراد در یک سازمان کمتر از 50 نفر باشد و اگر وجود نداشته باشد. میز پرسنلسمت های مهندس حفاظت از کار وظایف مهندس حفاظت کار به یکی از کارکنان شرکت واگذار می شود.

آموزش مقدماتی در یک دفتر حفاظت از کار یا یک اتاق مجهز به ویژه با استفاده از وسایل کمک آموزشی فنی مدرن و وسایل کمک بصری (پوستر، نمایشگاه، مدل، فیلم، فیلم و غیره) انجام می شود.

برای انجام آموزش مقدماتی، برنامه و دستورالعمل هایی با در نظر گرفتن مشخصات تولید شما تهیه می شود که توسط کارفرمای سازمان تأیید شده است.

آموزش مقدماتی می تواند به صورت فردی یا با گروهی از کارمندان ورودی انجام شود. درج در مورد آموزش مقدماتی در دفترچه آموزش مقدماتی با امضای اجباری آموزش دهنده و مربی و همچنین در مدارک استخدامی ثبت می شود. به همراه مجله می توان از کارت آموزش شخصی استفاده کرد.

آموزش اولیه در محل کار قبل از شروع فعالیت های تولیدی انجام می شود: با کلیه کارگران تازه استخدام شده در واحد، از جمله کارکنانی که تحت شرایط قرارداد کاری منعقد شده برای مدت حداکثر دو ماه یا برای دوره عملکرد انجام کار می دهند. کار فصلیدر اوقات فراغت خود از شغل اصلی خود (کارگران پاره وقت) و همچنین در خانه (کارگران خانه) با استفاده از مواد، ابزار و مکانیسم هایی که توسط کارفرما تهیه شده یا توسط آنها با هزینه شخصی خریداری شده است. با کارمندان سازمان که طبق روال تعیین شده از واحد ساختاری دیگری منتقل شده اند یا کارمندانی که به انجام کارهایی که برای آنها جدید است سپرده شده است. با کارمندان اعزام شده سازمان های شخص ثالث؛ با سازندگانی که کار ساخت و ساز و نصب را در قلمرو یک شرکت موجود انجام می دهند. با دانش آموزان و دانشجویان موسسات آموزشیسطوح مربوطه، تحت آموزش عملی (کلاس های عملی) و سایر افراد شرکت کننده در فعالیت های تولیدی سازمان.

افرادی که در تعمیر و نگهداری، آزمایش، تنظیم و تعمیر تجهیزات، استفاده از ابزار، ذخیره سازی و استفاده از مواد اولیه و مواد دخالتی ندارند، آموزش اولیه را در محل کار نمی بینند. فهرست مشاغل و موقعیت های کارگران معاف از آموزش اولیه در محل کار بر اساس قطعنامه وزارت کار روسیه و وزارت آموزش و پرورش روسیه مورخ 13 ژانویه 2003 N 1/29 "در مورد تصویب نامه" تهیه شده است. مراحل آموزش حفاظت از کار و آزمون دانش الزامات حفاظت کار برای کارکنان سازمان.

اسناد مشابه

شرح انتخاب کارگاه نورد سرد، آسیاب نورد و توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی برای تولید ورق‌هایی به عرض 1400 میلی‌متر و ضخامت 0.35 میلی‌متر از فولاد 08 کیلوپیون با ظرفیت 800 هزار تن در سال (کارخانه آهن و فولاد نوولیپتسک).

چکیده، اضافه شده در 1390/02/15


شرح کارخانه نورد سرد پیوسته 1200 کارخانه آهن و فولاد Magnitogorsk به نام. در و. لنین تجهیزات و تکنولوژی نورد. انتخاب حالت های فشرده سازی و محاسبه پارامترها، توصیه هایی برای بهبود فناوری نورد.

کار دوره، اضافه شده در 2011/04/27


تجزیه و تحلیل سیستم "ماشین کار درایو الکتریکی" یک کارخانه نورد سرد. نمودار بار، انتخاب موتور الکتریکی. محاسبه و تأیید صحت فرآیندهای گذرا در یک درایو الکتریکی در طول یک چرخه عملیاتی، ساخت یک نمودار مدار الکتریکی.

کار دوره، اضافه شده در 11/04/2010


نقش و وظایف نورد سرد فلز. تجزیه و تحلیل دقیق فرآیند فنی تولید ورق نورد سرد. ویژگی های کوره های زنگوله ای. اصول عملیاتی کارخانه های آموزشی. دستگاه های کنترل مورد استفاده در تولید فولاد نورد.

گزارش تمرین، اضافه شده در 2014/06/25


مشخصات مدیریت در شرکت های متالورژی آهنی با چرخه کامل تولید. توابع و ساختار سیستم های کنترل خودکار کارخانه نورد سرد 630. طراحی و اصول عملکرد سیستم کنترل خودکار محلی SARTiN.

تست، اضافه شده در 2010/01/17


مفهوم و ساختار رول نورد سرد، هدف و الزامات آنها. معیارهای انتخاب تجهیزات آهنگری و شمش اولیه. ویژگی های تجهیزات محوطه های کارگاهی. تولید رول نورد سرد در Ormeto-Yumz.

کار دوره، اضافه شده 05/04/2010


انتخاب فولاد برای قطعات کار، روش نورد، تجهیزات اصلی و کمکی، وسایل نقلیه بالابر و حمل و نقل. فناوری نورد و گرمایش قطعات کار قبل از آن. محاسبه کالیبراسیون رول برای نورد فولاد گردبرای فایل ها و رسپ ها

کار دوره، اضافه شده در 2012/04/13


طرح تغییر شکل فلز در آسیاب های غلتکی برای نورد سرد لوله ها، قیاس آن با نورد سرد لوله ها در آسیاب های غلتکی. طراحی آسیاب غلتکی. فرآیند فن آوری برای تولید لوله در کارخانه های نورد سرد. انواع و اندازه های غلتک.

چکیده، اضافه شده در 1394/04/14


ویژگی های تولید ورق های نورد سرد. بیلت اولیه و آماده سازی آن برای نورد، انواع کارخانه های نورد سرد. فناوری تولید ورق های کربن استیل، انواع عیوب و پیشگیری از آنها، شاخص های فنی و اقتصادی.

کار دوره، اضافه شده در 12/17/2009


توسعه پروژه کارخانه نورد سرد تک پایه برگشت پذیر با ظرفیت 500 هزار تن در سال در شرایط شرکت CherMK OJSC Severstal به منظور تولید نوار نورد سرد از فولادهای کم آلیاژ کم کربن و با مقاومت بالا. .

مقایسه دو نمونه فولادی یکسان به دست آمده است راه های مختلف، نمی توان با اطمینان گفت که کدام یک بهتر است. اما با در نظر گرفتن ویژگی های استفاده از محصولات فلزی (چه ورق یا میله)، در هر مورد خاص، لازم است درک کنیم که آلیاژ در طی یک نورد خاص از صفحات ("اسلب") چه خواصی به دست می آورد. این امر نه تنها برای انجام بهترین انتخاب و عدم پرداخت اضافی برای محصولات ضروری است (به خصوص اگر دسته بزرگی خریداری شود).

گاهی اوقات تفاوت بین محصولات نورد گرم و نورد سرد اساسی است.

اطلاعات ارائه شده در این مقاله برای مصرف کننده معمولی جالب خواهد بود و قطعا به تصمیم گیری صحیح کمک می کند. اما برای یک حرفه ای نیز ارزشمند است که با مطالب پیشنهادی آشنا شود، زیرا همیشه مفید است که به طور دوره ای حافظه او را تجدید کند.

تفاوت اصلی در روش های نورد دمایی است که قطعات کار در آن پردازش می شوند. وقتی گرم است از 920 درجه سانتیگراد (1700 درجه فارنهایت) تجاوز می کند. نورد سرد در حالت ملایم تری انجام می شود و دما به طور قابل توجهی کمتر از مقدار (گاهی در سطح اتاق) است که در آن تبلور مجدد یک فلز خاص (آلیاژ) رخ می دهد.

توجه داشته باشید

تبلور مجدد فرآیندی است که در آن دانه های هم محور (گرانول) تشکیل و رشد می کنند. با افزایش قابل توجه دما رخ می دهد و ساختار ماده را تغییر می دهد که خواص متفاوتی به دست می آورد.

ویژگی های اجاره

داغ

• پردازش فلز (آلیاژ) آسان‌تر است، بنابراین این روش نورد می‌تواند ورق‌های نازک‌تر یا میله‌هایی با سطح مقطع کوچک‌تر تولید کند.
• برای تولید محصولات با استفاده از روش نورد گرم، عمدتا از فولاد کم عیار و ارزان تر استفاده می شود.
• نیاز به پردازش بیشتر محصولات وجود دارد، زیرا آنها اغلب با مقیاس پوشانده می شوند.
• هندسه نمونه های نورد گرم از نظر سختی متفاوت نیست (به عنوان مثال، ناهمواری در گوشه های ورق ها، ضخامت ناهموار)، زیرا محاسبه دقیق حدود تغییر شکل هنگام خنک کردن فلز غیرممکن است.

محاسبه جرم ورق های نورد گرم و نورد سرد طبق GOST 19903-90، 19904-90:

• تقویت کننده (تقویت کننده).
• بلبرینگ (پایه).

سرد

• این روش نورد به شما امکان می دهد تا ابعاد مشخص شده محصولات را با دقت حفظ کنید.
• سطح نمونه های به دست آمده صاف تر و یکنواخت تر است، بنابراین پردازش بعدی آنها به حداقل می رسد (و گاهی اوقات اصلاً مورد نیاز نیست).
• فلز نورد سرد سخت تر و محکم تر می شود (برای خمش، کشش، پاره شدن) با ساختاری یکنواخت در کل منطقه.
• رفتن به سمت تولید
• کیفیت بالاتر فولاد نورد سرد هزینه آن را افزایش می دهد.

نتیجه

اگر هزینه اجاره اول است، باید به گرم اولویت داده شود. چه زمانی عامل تعیین کننده است ظاهر، استحکام، کیفیت، پس باید نمونه های نورد سرد را خریداری کنید.