Утилизация теплоты. Основы проектирования и монтажа систем отопления. Для утилизации сбросной теплоты

Так как большое количество денежных средств может быть сэкономлено за счет утилизации теплоты конденсата, перед владельцем любого предприятия, потребляющего пар, рано или поздно встает вопрос:

Каким образом можно утилизировать теплоту конденсата в пароконденсатной системе моего предприятия?

В данном разделе будут рассмотрены типовые способы утилизации теплоты конденсата, которые в той или иной степени могут быть реализованы практически в любой пароконденсатной системе.

Но без детального и всестороннего обследования существующей пароконденсатной системы невозможно сказать однозначно, можно ли применить в данном конкретном случае какой-либо из рассмотренных способов или нет.

Что подразумевается под словосочетанием «утилизация теплоты конденсата»?

Начнём с нескольких основополагающих принципов:

• Для нагрева какого-либо продукта в теплообменнике до определенной температуры следует использовать насыщенный пар.
• Температура насыщенного пара должна быть выше температуры нагреваемого продукта на выходе из теплообменного аппарата.
• Давление пара и температура пара взаимосвязаны, т.е. температура в теплообменнике зависит от давления пара.
• Энтальпия насыщенного пара складывается из энтальпии воды (теплота конденсата) и теплоты парообразования (скрытая теплота).
• В подавляющем большинстве случаев теплообменники проектируются для передачи продукту только скрытой теплоты, тогда как образующийся конденсат должен немедленно отводиться из теплообменника.

Конденсат и его теплота теряются безвозвратно, если конденсат попросту сбрасывается в атмосферу и не используется повторно. Даже если конденсат собирается в бак открытого типа и затем используется в качестве питательной воды для котла, то часть теплоты конденсата всё равно теряется вместе с паром вторичного вскипания, который образуется после конденсатоотводчиков и затем уходит в атмосферу из открытого конденсатного бака. Это явление мы рассмотрим ниже.

Утилизация теплоты конденсата в данном контексте означает максимально эффективное использование теплоты, уносимой вместе с конденсатом из теплообменного аппарата.

Для отвода конденсата из теплообменного оборудования применяются конденсатоотводчики, которые одновременно с этим выполняют роль дросселирующего устройства, т.е. на конденсатоотводчиках происходит падение давления, т.е. перепад давления между давлением пара в теплообменном аппарате и давлением конденсата в конденсатной системе.

Точка 1: Вход пара в теплообменный аппарат
Точка 2: Конденсат при температуре насыщения или с небольшим переохлаждением на выходе из теплообменного аппарата или перед конденсатоотводчиком.
Отрезок 1 2: Передача скрытой теплоты парообразования в теплообменном аппарате при постоянном давлении и температуре.
Точка 3: Состояние конденсата после конденсатоотводчика.
Отрезок 2 3: Падение давления – при постоянной энтальпии – от давления перед конденсатоотвочиком (Pv) до давления после конденсатоотводчика (Pg) или от температуры перед конденсатоотводчиком до температуры насыщения.
Точка 4: Конденсат при температуре насыщения после конденсатоотводчика.
Отрезок 3 4: Энергия, высвобождающаяся при падении давления в виде пара вторичного вскипания.
Отрезок 4 5: Остаточная теплота конденсата.
Количество образующегося пара вторичного вскипания может быть рассчитано по следующей формуле:

m расход конденсата [кг/ч]; h"2 энтальпия конденсата перед вскипанием [Ккал/кг или кДж/кг]; h"4 энтальпия конденсата после вскипания [Ккал/кг или кДж/кг]; r теплота парообразования при давлении за конденсатоотводчиком [Ккал/кг или кДж/кг].

Альтернативным способом вычисления количества пара вторичного вскипания может быть использование диаграммы на рис. 69, показывающей зависимость количества пара вторичного вскипания (в кг), образующегося из 1 кг конденсата, от давления перед конденсатоотводчиком (в теплообменнике) и давления после конденсатоотводчика.

Например: избыточное давление перед конденсатоотводчиком – 5 бар, избыточное давление после конденсатоотводчика – 0 бар, количество пара вторичного вскипания 0,11кг/кг, т.е. 11%.

Как мы видим, количество пара вторичного вскипания зависит от перепада давления на конденсатоотводчике и от количества конденсата. Этот факт также объясняет то, почему после правильно работающего конденсатоотводчика образуются «клубы» пара (они особенно видны, когда конденсат после конденсатоотводчика сбрасывается в атмосферу).

Если конденсат отводится в бак открытого типа, то легко можно наблюдать, как пар вторичного вскипания выходит из бака в атмосферу. В этом случае «клубы» пара ещё больше, так как в бак поступает конденсат сразу от нескольких конденсатоотводчиков одновременно.

При низких давлениях удельный объём пара достаточно высок. Невозможно отличить острый пар от пара вторичного вскипания, поэтому иногда даже специалисты путают пар вторичного вскипания с острым паром и делают ошибочные выводы о том, что конденсатоотводчики пропускают острый пар, хотя на самом деле эти конденсатоотводчики работают нормально.

На рис. 70 показан пример образования большого объёма пара вторичного вскипания после конденсатоотводчика: 100 кг/ч конденсата (из пара с давлением 8 бар (изб) образуют 24 м3/ч пара вторичного вскипания, в то время как объем воды после конденсатоотводчика только 0,086 м3/ч.

Этот пример показывает, что оборудование для контроля работы конденсатоотводчиков необходимо устанавливать только перед конденсатоотводчиками, но не после конденсатоотводчиков.

Однако если используются высококачественные конденсатоотводчики, которые гарантируют отличную и безотказную работу, то контроль их состояния в большинстве случаев не требуется. Из нашей широчайшей линейки конденсатоотводчиков GESTRA мы можем предложить Вам надежные и качественные конденсатоотводчики для решения любой задачи.

Из сказанного выше становится понятно, что теплота, содержащаяся в конденсате перед конденсатоотводчиком, после конденсатоотводчика разделяется на пар вторичного вскипания и остаточную теплоту конденсата.

Так как остаточный конденсат и, следовательно, его теплота практически всегда повторно используется (конденсат возвращается обратно в котельную и идёт на подпитку котла), то в данном контексте под утилизацией теплоты конденсата мы понимаем только эффективное использование пара вторичного вскипания.

Можно выделить 4 основных способа эффективной утилизации пара вторичного вскипания:

1. подтопление теплообменных поверхностей конденсатом;
2. применение специальных сосудов (сепараторов) для отделения и утилизации пара вторичного вскипания;
3. установка теплообменника на общем конденсатопроводе;
4. установка предварительного подогревателя перед основным теплообменным аппаратом.

Способ № 1:

Подтопление теплообменных поверхностей конденсатом

Чтобы предотвратить образование пара вторичного вскипания после конденсатоотводчика, необходимо задерживать конденсат в теплообменнике, т.е. надо подтапливать теплообменные поверхности. Это означает, что часть теплоты конденсата будет передаваться нагреваемому продукту и, таким образом, конденсат будет остывать. Температура конденсата должна быть снижена внутри теплообменника до температуры насыщения (или ниже), соответствующей давлению в конденсатной линии после конденсатоотводчика.

Это означает, что участок трубы, в котором происходит такое охлаждение конденсата, должен быть достаточно длинным, т.е. теплообменникбудетвбольшей или меньшей степени подтоплен конденсатом.

В стандартных теплообменниках такая схема утилизации теплоты конденсата применяется сравнительно редко, так как подтопление теплообменных поверхностей снижает мощность и, следовательно, эффективность теплообменника, а также может приводить к возникновению гидроударов.

Однако в случае со спутниковым обогревом данный способ утилизации теплоты конденсата может быть реализован посредством использования соответствующих конденсатоотводчиков (см. раздел 4.26 «Пароспутники»).

Теплообменники с регулированием «по конденсату» в большинстве случаев работают с частичным подтоплением теплообменных поверхностей конденсатом. В этом случае подтопление поверхностей конденсатом требуется для поддержания температуры продукта постоянной. Однако такая схема регулирования является достаточно инерционной и рекомендуется к применению только на теплообменниках с вертикальными греющими поверхностями и с постоянным режимом работы.

На рис. 71 показан подогреватель топлива, оснащенный регулятором температуры прямого действия, который регулирует расход конденсата в зависимости от температуры продукта на выходе из подогревателя. Конденсатоотводчик предотвращает пролет острого пара в тех случаях, когда регулятор температуры находится в полностью открытом положении (в пусковых режимах или при поломке).

Способ №2:

Применение специальных сосудов (сепараторов) для отделения и утилизации пара вторичного вскипания

Если в пароконденсатной системе завода используется пар различных давлений, то данный способ утилизации теплоты конденсата является оптимальным.

Если всё-таки в пароконденсатной системе завода используется пар одного давления, то необходимо провести детальное обследование данной системы на предмет поиска одного или двух теплообменников, которые могли бы потреблять пар более низкого давления. В подавляющем большинстве случаев такой теплообменник или теплообменники в системе есть. Единственной причиной, по которой все теплообменники в системе потребляют пар одного давления, очень часто является то, что только такой пар и доступен для использования в системе.

Очевидно, что деаэраторы питательной воды в паровых котельных являются потребителями пара низкого давления. В большинстве случаев эти деаэраторы потребляют острый пар сдавлением 0,2-0,5 бар (изб).

Например, пар вторичного вскипания низкого давления можно использовать в системах обогрева помещений.

На рис. 72 показана принципиальная схема пароконденсатной системы с несколькими теплообменниками, потребляющими пар различного давления.

На практике, естественно, потребителей пара может быть намного больше.

В данном случае показана, так называемая, открытая конденсатная система, в которой пар вторичного вскипания уходит из конденсатного бака в атмосферу.

Данная система может быть оптимизирована путём установки сосудов для отделения пара вторичного вскипания между различными группами теплообменников, а также за счет замены конденсатного бака открытого типа конденсатным баком закрытого типа.

На рис. 73 показана закрытая система с тремя отделителями пара вторичного вскипания. Конденсат из теплообменника «16 бар» отводится в отделитель пара вторичного вскипания «5 бар». Пар вторичного вскипания из этого отделителя уходит в теплообменник «5 бар». Если этого пара из отделителя будет недостаточно для теплообменного процесса, то регулятор давления начнёт автоматически открываться и подавать недостающее количество острого пара в теплообменник, тем самым, поддерживая постоянное давление в теплообменнике и в отделителе. Конденсат из отделителя «5 бар» отводится через поплавковый конденсатоотводчик в отделитель пара вторичного вскипания «2 бар». Конденсат из теплообменника «5 бар» также отводится в этот отделитель. Пар вторичного вскипания из отделителя «2 бар» уходит в теплообменник «2 бар». Регулятор давления автоматически подаёт недостающее количество острого пара в теплообменник, поддерживая постоянное давление после себя.

Конденсат из теплообменника «2 бар» и конденсат из отделителя «2 бар» отводятся в отделитель «0,2-0,5 бар». Пар вторичного вскипания, образующийся в этом отделителе, используется для подачи в атмосферный деаэратор. Оставшийся в отделителеконденсатоткачивается насосами в бакпитательной воды.

На отделители пара вторичного вскипания «5 бар» и «2 бар» необходимо установить автоматические воздухоотводчики, так какнеконденсируемые газы (например, воздух), находящиеся в паре, могут значительно ухудшить теплообменные процессы.

В случае реконструкции существующей пароконденсатной системы, например, при переходе от открытой конденсатной системы к закрытой конденсатной системе, необходимо убедиться в том, будет ли пропускной способности существующих конденсатоотводчиков достаточно для работы в новом режиме. Дело в том, что в случае с закрытой конденсатной системой увеличивается противодавление на конденсатоотводчиках. Как результат, перепад давления на этих конденсатоотводчиках уменьшается и, следовательно, снижается их пропускная способность.

Конечно, не всегда требуется использование трех отделителей пара вторичного вскипания. В большинстве случаев будет достаточно одного или двух. На рис. 74 и 75 показаны такие системы.

Если весь пар вторичного вскипания, образующийся в системе, может быть полностью использован в одном теплообменном аппарате, то имеет смысл применить принцип термосифона. См. рис. 75. Единственное требование - теплообменный аппарат должен быть расположен вышеотделителя пара вторичного вскипания.

В соответствии с газовыми законами пар вторичного вскипания будет подниматься наверх в теплообменник «2 бар». Конденсат же под действием силы тяжести будет стекать вниз в отделитель пара вторичного вскипания.

При этом конденсат должен входить в отделитель ниже уровня воды, чтобы не препятствовать подъему пара наверх.

Для обеспечения нормальной термосифонной циркуляции необходимо эффективно отводить воздух и другие неконденсируемые газы из этого циркуляционного контура. Принцип термосифона можно реализовать только, если теплообменный аппарат работает на постоянном давлении.

Какое-либо регулирование работы теплообменного аппарата по «паровой стороне» невозможно.

Способ №3:

Утилизация теплоты конденсата посредством установки теплообменника на общем конденсатопроводе.

Принципиальная схема показана на рис. 76.

Оптимальная температура продукта поддерживается посредством 3-х ходового регулятора температуры. Данный клапан предотвращает чрезмерное повышение давления в общем конденсатопроводе. Для нормальной работы данной системы необходимо, чтобы количество теплоты пароконденсатной смеси было больше количества теплоты, требуемого для нагрева продукта в теплообменнике. Избыточное количество пароконденсатной смеси отводится в конденсатный бак ниже уровня воды. Эта пароконденсатная смесь используется для нагрева умягченной воды. Для предотвращения гидроударов в конденсатном баке пароконденсатная смесь должна подаваться в бак ниже уровня воды и обязательно через барботажную трубу. Суммарная площадь всех отверстий в барботажной трубе должна быть равна площади поперечного сечения этой трубы.

Конец барботажной трубы должен быть заглушен. В трубе выше уровня воды (внутри бака) необходимо предусмотреть небольшое отверстие, которое при остановках системы предотвращает всасывание конденсата в барботажную трубу. Такая система обеспечивает максимальную утилизацию пара вторичного вскипания.

Способ№4:

Утилизация теплоты конденсата посредством установки предварительного подогревателя передосновным теплообменным аппаратом.

Если утилизация пара вторичного вскипания непосредственно в основном теплообменном аппарате невозможна, то перед данным теплообменным аппаратом можно установить предварительный подогреватель.

Теплообменный аппарат используется для нагрева продукта от начальной температуры до конечной температуры.

Данный теплообменный процесс требует определенного количества пара. Однако, если «вторичное тепло» используется для предварительного подогрева продукта, то для достижения конечной температуры продукта в основном теплообменнике потребуется меньшее количество пара.

Предварительный подогрев продукта можно осуществлять посредством нерегулируемой подачи пара вторичного вскипания в предварительный подогреватель (если возможно, то с использованием термосифона, см. рис. 75) или, например, в небольших системах посредством подачи пароконденсатной смеси напрямую в предварительный подогреватель (рис. 77)

Основной теплообменный аппарат нагревает продукт - в нашем примере вода - до требуемой конечной температуры. Если пароконденсатная система достаточно большая и протяженная, то, естественно, можно использовать несколько предварительных подогревателей в различных точках системы для последовательного подогрева продукта.

В случае с большими теплообменными аппаратами рекомендуется проводить утилизацию пара вторичного вскипания и части теплоты конденсата в предварительных подогревателях, которые могут являться составными элементами этих теплообменных аппаратов, любо могут устанавливаться в непосредственной близости от этих теплообменных аппаратов (сбоку или снизу).

На рис. 78 схематически показан калорифер с предварительным подогревателем, установленным на входе воздуха в калорифер.

Смесь конденсата и пара вторичного вскипания от различных греющих секций уходит в конденсатный бак через предварительный подогреватель. Скрытая теплота парообразования вторичного пара и часть теплоты конденсата передаются холодному воздуху, поступающему в калорифер. Конденсат после предварительного подогревателя стекает в конденсатный бак относительно холодным и без пара вторичного вскипания.

В примере на рис. 79 показан предварительный подогреватель, установленный под основным теплообменным аппаратом.

Конденсат из основного теплообменного аппарата самотёком поступает в предварительный подогреватель и отдает в нём свою теплоту продукту. Отвод охлажденного конденсата из предварительного подогревателя осуществляется посредством поплавкового конденсатоотводчика. Между предварительным подогревателем и поплавковым конденсатоотводчиком должен быть перегиб трубопровода, причем, верхняя точка перегибадолжна находиться выше предварительного подогревателя.

Для поддержания постоянного уровня до и после предварительного подогревателя необходимо установить трубку для выравнивания давления. Данная трубка должна соединять самую верхнюю точку участка трубопровода между предварительным подогревателем и поплавковым конденсатоотводчиком и трубопровод подачи пара в основной теплообменный аппарат. В этом случае предварительный подогреватель всегда будет затоплен конденсатом. Давление в основном теплообменном аппарате и в предварительном подогревателе будет одинаковым (в данном случае мы пренебрегаем статическим давлением столба жидкости междуосновным теплообменным аппаратом и предварительным подогревателем).

На выходе из основного теплообменного аппарата необходимо установить автоматический воздухоотводчик.

Данный способ взаимного расположения основного теплообменного аппарата и предварительного подогревателя имеет некоторые преимущества по сравнению со способом, показанным на Рис. 78 (предварительный подогреватель расположен сбоку от основного теплообменного аппарата): в качестве греющей среды в предварительном подогревателе используется только вода; входная температура продукта выше; диаметры трубопроводов могут быть уменьшены; практически полностью исключаются проблемы, связанные с гидроударами, кавитацией и эрозией в трубопроводах (данные проблемы характерны для двухфазных потоков пар/конденсат).

Площадь греющих поверхностей предварительного подогревателя рассчитывается, исходя из доступного для утилизации количества «вторичного тепла» и требуемой выходной температуры конденсата.

Если Вы хотите улучшить тепловой баланс Вашего предприятия посредством снижения тепловых потерь, то специалисты GESTRA всегда готовы обсудить с Вами существующие проблемы и разработать детальный план мероприятий, удовлетворяющий конкретно. Ваши требования. Естественно, мы также поставим Вам всё необходимое оборудование и проведем шеф-монтажные и пуско-наладочные работы.

Во всем мире и прежде всего в странах Западной Европы и США широко применяются технические решения, позволяющие снизить стоимость жизненного цикла холодильной установки. Это и применение электронных расширительных вентилей, и оптимизация давления конденсации в зависимости от температуры наружного воздуха, и установка давления всасывания холодильной машины в зависимости от нагрузки на нее, и управление компрессорами и вентиляторами конденсатора с помощью преобразователей частоты, позволяющих существенно уменьшить потребление энергии. В России активное внедрение подобных решений долгое время сдерживалось из-за заметно более низких, чем на Западе, цен на энергоносители, не позволявших окупить дополнительные капиталовложения в относительно короткий срок. Однако в последние годы технологии энергосбережения становятся все более и более актуальными и в нашей стране.

Системы утилизации тепла конденсации холодильной машины стоят особняком от перечисленных выше решений, поскольку позволяют экономить не электроэнергию, потребляемую непосредственно системой холодоснабжения, а дают возможность снизить затраты других систем, используемых на объекте.

Если рассматривать термодинамику цикла, то можно увидеть, что есть две основные возможности снять теплоту. Первая — использовать перегрев сжатого в компрессоре газа. Вторая — утилизировать теплоту конденсации хладагента.

При использовании перегрева сжатого газа в холодильном контуре устанавливается дополнительный теплообменник. В этом случае можно утилизировать до 20% всего тепла, сбрасываемого установкой. Так как температура хладагента в конце процесса сжатия может превышать 100 °C, среда (воздух или вода) нагревается до 80-90 °C.

При утилизации теплоты конденсации можно снять намного больше тепла, но тепла низкопотенциального, позволяющего нагреть воду или воздух лишь до 30 градусов.

Для чего может быть использовано утилизированное тепло? Наиболее очевидное применение — воздушное отопление зимой. В простейшем варианте установка имеет два параллельно установленных конденсатора, один — на улице (он работает в теплое время года), а второй — внутри помещения (он подогревает воздух в холода). В недорогом исполнении такое решение не имеет никакой регулирующей автоматики. Перевод из зимнего режима в летний производится вручную отключением соответствующего конденсатора, при помощи запорных клапанов. Более сложные варианты имеют один конденсатор, установленный в помещении, и систему, направляющую поток воздуха либо на улицу, либо внутрь помещения. Управление распределением потока может быть как ручным, так и автоматическим.

В настоящее время набирает популярность применение утилизированного тепла для подогрева воды, идущей на различные технические нужды.

Как правило, и для отопления, и для нагрева воды используют перегрев сжатого газа, так как температуры, которую можно получить при утилизации тепла конденсации хладагента, недостаточно. Использование перегрева газа позволяет нагреть воду до 40-50 °C и выше. В случае когда холодильная машина не обеспечивает нужной производительности или же не может работать постоянно, а емкости бака-аккумулятора для поддержания температуры недостаточно, применяют электрические нагреватели или газовые бойлеры.

Интересной разновидностью подобных систем являются каскадные установки с высокотемпературным тепловым насосом в качестве верхнего контура, который подогревает воду до 65-80 °C. Такая вода может использоваться для санитарной обработки поверхностей (при этой температуре погибает большинство бактерий), в химическом производстве. При большой потребности в горячей воде для промышленных нужд целесообразно применение систем с транскритическим циклом на СО 2 . Они менее эффективны по сравнению с традиционными, но позволяют нагревать воду до более высокой температуры.

Для применения систем утилизации тепла желательно, чтобы графики работы холодильной машины и потребности в горячей воде по возможности совпадали. Поэтому наиболее целесообразно использовать эти системы там, где холод вырабатывается постоянно. Например, на предприятиях пищевой промышленности, где горячая вода необходима для мойки помещений. Интересным представляется применение систем подобного рода на ледовых катках. Горячая вода здесь может использоваться для защиты грунта под охлаждаемой плитой от замерзания, а также для различных технологических нужд. Оценке экономической эффективности применения систем утилизации на промышленных предприятиях была посвящена статья в журнале «Мир климата» № 52.

Все больший интерес к подобным системам проявляют магазины и торговые сети. Еще бы — при относительно небольших дополнительных капитальных затратах системы рекуперации тепла позволяют обеспечить горячей водой целый супермаркет!

Интересен американский опыт использования теплоты перегрева конденсаторов молокоохладителей на фермах. Принципиальная схема установки показана на рис. 1. Вода, поступающая из водопровода, нагревается горячим газом и поступает в подогреватель, где ее температура увеличивается до требуемого значения. Эксплуатация таких установок в течение года позволила в три раза снизить расход энергии на нагрев воды. Особо заметный экономический эффект был получен там, где подогрев осуществлялся жидким топливом.

Следует отметить, что система утилизации тепла может быть установлена и на уже действующей холодильной машине. Так, канадская служба по вопросам энергетической эффективности The Office of Energy Efficiency (OEE ) опубликовала отчет о модернизации системы холодоснабжения кухни одного из крупных медицинских центров Канады. Линии нагнетания всех 10 компрессоров объединили в одну и установили на ней пластинчато-паяный теплообменник, в котором вода подогревалась с 10°C до 30°C и направлялась в газовый бойлер, где доводилась до необходимой температуры. Благодаря применению утилизации годовое потребление газа снизилось на 40%, срок окупаемости системы составил 2,3 года. В нашей стране успешный опыт модернизации действующей установки был осуществлен компанией «Простор-Л» на ледовой арене «Локомотив» в Ярославле. Система утилизации тепла, вырабатывающая горячую воду для технологических нужд, была установлена спустя полтора года после сдачи объекта в эксплуатацию. Благодаря ее применению расход горячей воды из городской сети сократился в десять раз, а сама система окупилась менее чем за два года.

Важно отметить, что системы утилизации тепла обычно выполняются по индивидуальным проектам под конкретную задачу. Крайне важно правильно подобрать все компоненты системы и без ошибок ее спроектировать. Теплообменник-утилизатор, как правило, имеет пластинчатую конструкцию, хотя на больших установках применяются и кожухо-трубные теплообменники. Если в конструкции предусмотрено наличие предконденсатора, необходим его точный подбор с целью недопущения конденсации хладагента. При использовании одновременно нескольких источников тепла, например, средне- и низкотемпературных центральных холодильных машин, важно предусмотреть такую их компоновку в машинном отделении, которая позволит обеспечить удобную прокладку трубопроводов для горячей воды и доступ к системам автоматики и запорной арматуре.

В качестве примера использования утилизации тепла в промышленности рассмотрим систему, которую применил один из лидеров холодильного бизнеса — компания ООО «Термокул» (г. Москва) (рис. 2). Горячая вода вырабатывается системой холодоснабжения камеры шоковой заморозки. Вода, получаемая в результате нагрева, используется для размораживания мяса, оттаивания камеры шоковой заморозки и мытья полов после завершения смены. Ее можно использовать и для других нужд. В данной системе на линии нагнетания перед основным конденсатором смонтирован предконденсатор (рис. 3), представляющий собой пластинчато-паяный теплообменник фирмы «Данфосс». Суммарное тепло перегрева горячего газа, выделяемое системой холодоснабжения на базе трех винтовых компрессоров Bitzer HSN 8571, составляет 450 кВт. Предконденсатор позволяет утилизировать до 400 кВт тепла. Вода, имеющая температуру 8 °C, нагревается до 40 °C с производительностью 11 кубометров в час, что позволяет полностью удовлетворить все технологические потребности. Для компенсации снижения производительности при отключениях компрессоров в системе установлен бак-накопитель объемом 3 кубических метра.

Применение такого технического решения позволяет экономить на электроэнергии и прокладке инженерных коммуникаций, что является очень важным для предприятия.

Статью подготовили Сергей Бучин и Сергей Смагин

• Холодильные машины и холодильные установки. Пример проектирования холодильных центров
• «Расчёт теплового баланса, поступления влаги, воздухообмена, построение J- d диаграмм. Мульти зональное кондиционирование. Примеры решений»
• Проектировщику. Материалы журнала "Мир климата"
  • Основные параметры воздуха, классы фильтров, расчет мощности калорифера, стандарты и нормативные документы, таблица физических величин
  • Отдельные технические решения, оборудование
  Что такое эллиптическая заглушка и зачем она нужна
Влияние действующих температурных нормативов на энергопотребление центров обработки данных Новые методы повышения энергоэффективности систем кондиционирования центров обработки данных Повышение эффективности твердотопливного камина
• Системы утилизации тепла в холодильных установках
Микроклимат винохранилищ и оборудование для его создания Подбор оборудования для специализированных систем подачи наружного воздуха (DOAS) Система вентиляции тоннелей. Оборудование компании TLT-TURBO GmbH Применение оборудования Wesper в комплексе по глубокой переработке нефти предприятия «КИРИШИНЕФТЕОРГСИНТЕЗ» Управление воздухообменном в лабораторных помещениях Комплексное использование систем распределения воздуха в подпольных каналах (UFAD) в сочетании с охлаждающими балками Система вентиляции тоннелей. Выбор схемы вентиляции Расчет воздушно-тепловых завес на основе нового вида представления экспериментальных данных о тепловых и массовых потерях Опыт создания децентрализованной системы вентиляции при реконструкции здания Холодные балки для лабораторий. Использование двойной рекуперации энергии Обеспечение надежности на стадии проектирования Утилизация теплоты, выделяющейся при работе холодильной установки промышленного предприятия Методика аэродинамического расчета воздуховодов Методика подбора сплит-системы от компании DAICHI Новый стандарт проектирования тепловой изоляции Прикладные вопросы классификации помещений по климатическим параметрам Оптимизация управления и структуры систем вентиляции Вариаторы и дренажные помпы от EDC Новое справочное издание от АВОК Новый подход к строительству и эксплуатации систем холодоснабжения зданий с кондиционированием воздуха Ваш выбор... Сопоставление фреоновых кондиционеров по техническим характеристикам Вибрационные характеристики вентиляторов Вентиляция на предприятиях общественного питания Новые приборы для вентиляции помещений с герметичными окнами Автоматика для систем вентиляции и кондиционирования SHUFT Система дистанционного контроля и управления параметрами технологических процессов от компании «Термокул» Бесплатный холод - реальность наших дней

Утилизация теплоты уже много лет широко применяется в тепло-энергетик е — подогреватели питательной воды, экономайзеры, воздухо-подогреватели, газотурбинные регенераторы и т. д., но в холодильной технике ей уделяется еще недостаточное внимание. Это можно объяс-нить тем, что обычно сбрасывается теплота низкого потенциала (при тем-пературе ниже 100°С), поэтому для ее использования необходимо вво-дить в холодильную систему дополнительные теплообменники и прибо-ры автоматики, что усложняет ее. При этом холодильная система стано-вится более чувствительной к изменению внешних параметров.

В связи с энергетической проблемой, в настоящее время проекти-ровщики, в том числе и холодильного оборудования , вынуждены более внимательно анализировать традиционные системы в поисках новых схем с регенерацией теплоты конденсации.

Если холодильная установка имеет воздушный конденсатор , можно использовать нагретый воздух непо-средственно после конденсатора для обогрева помещений. Можно полез-но использовать и теплоту перегретых паров хладагента после компрес-сора , имеющих более высокий температурный потенциал.

Впервые схемы утилизации теплоты были разработаны европей-скими фирмами, так как в Европе сложились более высокие цены на электроэнергию в сравнении с ценами в США.

Комплектное холодильное оборудование фирмы ’’Костан” (Ита-лия), разработанное в последние годы, с системой утилизации теплоты воздушных конденсаторов применяется для отопления торгового зала магазинов типа ’’Универсам”. Такие системы позволяют сократить общее энергопотребление в магазине на 20—30%.

Основная цель — использование максимально возможного количе-ства теплоты , выделяемой холодильной машиной в окружающую среду. Теплота передается либо непосредственно потоком теплого воздуха пос-ле конденсатора в торговый зал магазина во время отопительного сезо-на, либо в дополнительный теплообменник-аккумулятор (теплота пере-гретых паров хладагента) для получения теплой воды, которая исполь-зуется для технологических нужд в течение всего года.

Опыт эксплуатации систем по первому способупоказал, что они просты в обслуживании, но сравнительно громоздки, исполь-зование их связано с необходимостью установки дополнительных вен-тиляторов для перемещения большого количества воздуха и воздуш-ных фильтров, что в конечном итоге приводит к росту приведенных затрат. Учитывая это, предпочтение отдают более сложным схемам, несмотря на то, что их реализация усложняет эксплуатацию.

Наиболее простой схемой с теплообменником-аккумулятором — является схема с поcледовательным соединением конденсатора и акку-мулятора. Эта схема работает следующим образом. При тем-пературах воды на входе в теплообменник-аккумулятор и температура окру-жающего воздуха, равных 10°С, температура конденсации tK сос-тавляет 20 С. В течение короткого времени (например, в течение ночи) вода в аккумуляторе нагревается до 50°С, a t повышается до 30°С. Объясняется это тем, что общая производительность конденсатора и аккумулятора понижается, так как при нагреве воды уменьшается первоначальный температурный напор в аккумуляторе.

Повышение на 10°С вполне допустимо, однако при неблагоприятных сочетаниях высокой температуры и малого потребления воды может наблюдаться и более значительное повышение температуры кон-денсации . Эта схема имеет следующие недостатки при эксплуатации: колебания давления конденсации; периодическое значительное пони-жение давления в ресивере, которое приводит к нарушению питания испарителя жидкостью; возможное обратное перетекание жидкости в воздушный конденсатор во время остановки компрессора, когда t значительно ниже температуры в ресивере.

Установка регулятора давления конденсации позво-ляет предотвращать обратное перетекание конденсата из ресивера в воз-душный конденсатор, а также поддерживать необходимое давление конденсации, например, соответствующее 25 °С.

При повышении tw до 50°С и tок до 25 °С регулятор давленияполностью открывается, при этом падение давления в нем не превышает 0,001 МПа.

Если и t снижаются до 10°С, то регулятор давления закрыва-ется и внутренняя полость воздушного конденсатора, а также часть зме-евика теплообменника-аккумулятора заполняются жидкостью. При по-вышении t до 25°С регулятор давления вновь открывается и жидкость из воздушного конденсатора выходит переохлажденной. Давление над поверхностью жидкости в ресивере будет равно давлению конденсации минус падение давления в регуляторе, причем давление в ресивере мо-жет стать настолько низким (например, соответствовать tK < 15°С), что жидкость перед подачей к регулирующему вентилю не будет переох-лажденной. В этом случае необходимо ввести в схему регенеративный теплообменник.

Для поддержания давления в ресивере в схему также вводится диф-ференциальный клапан. При tк= 20°С и tок — 40°С диф-ференциальный клапан закрыт, падение давления в трубопроводах воздушного конденсатора, теплообменника-аккумулятора и регулятора давления незначительно.

При понижении до 0°С, a t до 10°С жидкость перед регулятором давления будет иметь температуру примерно 10°С. Падение давления в регуляторе давления станет значительным, откроется дифференци-альный клапан 6 и горячий пар будет поступать в ресивер.

Однако и это полностью не исключает проблемы отсутствия пере-охлаждения жидкости в ресивере. Необходимы обязательная установка регенеративного теплообменника либо использование ресивера специ-альной конструкции. В этом случае холодная жидкость из конденсатора направляется непосредственно в жидкостный трубопровод. Такого же эффекта можно достигнуть установкой вертикального реси-вера, в котором более холодная жидкость опускается на дно, а горячий пар поступает в верхнюю часть.

Расположение регулятора давления в схеме между теплообменни-ком-аккумулятором и воздушным конденсатором. предпочти-тельно по следующим причинам: зимой может потребоваться много вре-мени на достижение необходимого давления конденсации; в компрес-сорно-конденсаторном агрегате редко бывает достаточной длина трубо-провода между конденсатором и ресивером; в существующих установках необходимо отключать сливной трубопровод, чтобы встроить теп-лообменник-аккумулятор. По этой схеме устанавливается и обратный клапан.

Разработаны схемы с параллельным соединением воздушных конденсаторов для поддержания в одном помещении температуры 20°С, а в другом, где часто открываются зимой двери, — 10°С. Такие схемы также требуют установки регуляторов давления и дифференциальных клапанов.

Параллельно включенные конденсаторы с утилизацией теплоты в летнее время обычно не работают, и давление в них несколько ниже, чем в основном конденсаторе. Вследствие неплотного закрытия соленоид-ных и обратных клапанов возможны рециркуляция жидкости и заполне-ние конденсатора-утилизатора. Во избежание этого в схеме предусмат-ривают байпасный трубопровод, через который периоди-чески включается конденсатор с утилизацией теплоты по сигналу реле времени.

Колебания тепловой нагрузки основного конденсатора и конден-саторов с утилизацией теплоты связаны с необходимостью использова-ния в таких схемах ресивера большей вместимости, чем в холодильных машинах без утилизации теплоты, либо установки дополнительного ресивера параллельно первому, что заставляет увеличивать количество хладагента для заправки системы.

Анализ различных схем утилизации теплоты с использова-нием стандартных теплообменников коаксиального типа (труба в трубе) при полной конденсации в них и использовании лишь теплоты перегре-ва паров показывает, что установка работает экономичнее при полной конденсации в регенераторе теплоты лишь при непрерывном и стабиль-ном использовании теплой воды.

Холодильная машина работает по двум цик-лам (с температурой кипения — 10°С и разными температурами конден-сации 35 и 55°С). В качестве регенератора теплоты используется допол-нительный противоточный водяной теплообменник, передающий тепло-ту перегрева паров хладагента при температурном напоре холодопроизводительности компрессора 10 кВт и потребляемой мощ-ности 2,1 кВт (Тк = 35°С) в основном конденсаторе можно нагреть воду (при расходе ее 0,012 кг/с) с 10 до 30°С, а затем в регенераторе по-высить температуру воды с 30 до 65 °С. В цикле с 55°С при холодопроизводительности 10 кВт и по-требляемой мощности 3,5 кВт в основном конденсаторе воды (при расходе 0,05 кг/с) нагревается с 10 до 50°С, и затем в дополнительном теплообменнике-регенераторе вода (при расходе 0,017 кг/с) нагрева-ется с 50 до 91°С. В первом случае полезно используется 13,7%, во вто-ром - 52% всей подводимой энергии.

Во всех случаях при выборе системы утилизации теплоты холо-дильной машины необходимо определить следующее:

• холодопроизводительность компрессора и тепловую нагрузку на конденсатор;
• режим работы холодильной машины в летний и зимний периоды; возможность использования утилизированной теплоты; взаимосвязь между необходимой теплотой для обогрева помещения и нагрева воды;
• требуемую температуру теплой воды и расход ее по времени; надежность работы холодильной машины в режиме получения холода.
• Опыт эксплуатации систем утилизации теплоты показывает, что первоначальные капитальные затраты на такую систему в крупных магазинах окупаются в течение 5 лет, поэтому внедрение их экономически целесообразно.

Из всех видов потребляемой в химической промышленности энергии первое место принадлежит тепловой энергии. Степень использования тепла при проведении химико-технологического процесса определяется тепловым К.П.Д.:

где Q т и Q пр соответственно количество тепла, теоретически и практически затрачивае­мого на осуществление реакции.

Использование вторичных энергетических ресурсов (отходов) повышает К.П.Д. Энергетические отходы используются в химических и других отраслях промышленности для различных нужд.

Особенно большое значение в химической промышленности имеет утилизация тепла продуктов реакций, выходящих из реакторов, для предварительного нагрева материалов, поступающих в эти же реакторы. Такой нагрев осуществляется в аппаратах, называемых регенераторами, рекуператорами и котлами-утилизаторами. Они накапливают тепло отхо­дящих газов или продуктов и отдают его для проведения процессов.

Регенераторы представляют собой периодически действующие камеры, заполненные насадкой. Для непрерывного процесса необходимо иметь, по крайней мере, 2 регенера­тора.

Горячий газ сначала проходит через регенератор А, нагревает его насадку, а сам охлажда­ется. Холодный газ проходит через регенератор Б и нагревается от ранее нагретой на­садки. После нагрева насадки в А и охлаждения в Б заслонки перекрывают и т.д.

В рекуператорах реагенты поступают в теплообменник, где нагреваются за счёт те­пла горячих продуктов, выходящих из реакционного аппарата, и затем подаются в реак­тор. Теплообмен происходит через стенки трубок теплообменника.

В котлах-утилизаторах тепло отходящих газов и продуктов реакции используют для получения пара.

Горячие газы движутся по трубам, размещённым в корпусе котла. В межтрубном про­странстве находится вода. Образующийся пар, проходя влагоотделитель, выходит из котла.

Сырьё

Химическая промышленность характеризуется высокой материалоёмкостью произ­водства. На одну тонну готовой химической продукции расходуется, как правило, не­сколько тонн сырья и материалов. Отсюда следует, что себестоимость химической про­дукции в значительной мере определяется качеством сырья, способами и стоимостью его получения и подготовки. В химической промышленности затраты на сырьё в себестоимо­сти продукции составляют 60-70% и более.

От вида и качества сырья существенно зависит полнота использования производст­венных мощностей отраслей химической промышленности, производительность тепла, продолжительность работы оборудования, затраты труда и т.д. Свойства сырья, содержа­ние в нём полезных и вредных компонентов определяют применяемую технологию его обработки.

Виды сырья весьма разнообразны, и их можно разделить на следующие группы:

1. минеральное сырьё;
2. растительное и животное сырьё;
3. воздух, вода.

1. Минеральное сырьё – полезные ископаемые, добываемые из земных недр.

Полезные ископаемые в свою очередь подразделяются на:

• рудные (получение металлов) важные полиметаллические руды
• нерудные (удобрения, соли, H + , OH - стекло и т.д.)
• горючие (угли, нефть, газ, сланцы)

Рудное сырьё – это горные породы, из которых экологически выгодно получать ме­таллы. Металлы в нём находятся большей частью в виде оксидов и сульфидов. Руды цвет­ных металлов довольно часто содержат в своём составе соединения нескольких металлов – это сульфиды Pb, Cu, Zn, Ag, Ni и др. Такие руды называют полиметаллическими или комплексными. Непременной составной частью всех промышленных руд является FeS 2 – пирит. При переработке некоторых руд получают наряду с металлами и другие продукты. Так, например, одновременно с Cu, Zn, Ni при переработке сульфидных руд получают и H 2 SO 4 .

Нерудное сырьё – это горные породы, используемые в производстве неметаллических ма­териалов (кроме хлоридов щелочных металлов и Mg). Этот вид сырья или непосредст­венно используется в народном хозяйстве (без химической переработки) или служит для того или иного химического производства. Это сырьё используют в производстве удобре­ний, солей, кислот, щелочей, цемента, стекла, керамики и т.д.

Нерудное сырьё условно делят на следующие группы:

• строительные материалы – сырьё используется непосредственно или после механиче­ской или физико-химической отработки (гравий, песок, глина и т.д.)
• индустриальное сырьё – используется в производстве без обработки (графит, слюда, корунд)
• химическое минеральное сырьё – используют непосредственно после химической об­работки (сера, селитра, фосфорит, апатит, сильвинит, каменная и другие соли)
• драгоценное, полудрагоценное и поделочное сырьё (алмаз, изумруд, рубин, мала­хит, яшма, мрамор и т.д.)

Горючее минеральное сырьё – ископаемые, которые могут служить в качестве топ­лива (угли, нефть, газ, горючие сланцы и др.)

2. Растительное и животное сырьё – это продукты сельского (земледелия, животноводства, овощеводства), а также мясного и рыбного хозяйства.

По своему назначению оно подразделяется на пищевое и техническое. К пищевому сырью относятся картофель, сахарная свекла, хлебные злаки и т.д. Химическая и другие отрасли промышленности потребляют растительное и животное сырьё, непригодное для пищи (хлопок, солома, лён, китовый жир, когти и т.д.). Деление сырья на пищевое и техниче­ское в некоторых случаях условно (картофель → спирт).

3. Воздух и вода являются самым дешёвым и доступным сырьём. Воздух – практически неисчерпаемый источник N 2 и O 2. H 2 O не только непосредственный источник H 2 и O 2 , но и участвует практически во всех химических процессах, а также используется как раство­ритель.

Экономический потенциал любой страны в современных условиях в большей сте­пени определяется природными ресурсами полезных ископаемых, масштабами и качест­венной характеристикой их местоположений, а также уровнем развития сырьевых отрас­лей промышленности.

Сырьевые ресурсы современной промышленности очень разнообразны, причем с развитием новой техники, внедрением более эффективных методов производства сырье­вая база постоянно расширяется за счёт открытия новых месторождений, освоения новых видов сырья и более полного использования всех его компонентов.

Отечественная промышленность имеет мощную сырьевую базу и располагает запа­сами всех необходимых ей видов минерального и органического сырья. В настоящее время США занимает первое место в мире по добыче запасов P, каменных солей, NaCl, Na 2 SO 4 , асбеста, торфа, древесины и т.д. У нас одна из первых мест по разведанным зале­жам нефти и газа. И разведанные запасы сырья из года в год увеличиваются.

На современном этапе развития промышленности большое значение приобретает ра­циональное использование сырья, которое предполагает следующие мероприятия. Рацио­нальное использование сырья позволяет повысить экологическую эффективность произ­водства, т.к. стоимость сырья составляет основную долю в себестоимости химической продукции. В связи с этим стремятся использовать более дешёвое, особенно местное сы­рьё. Например, в настоящее время в качестве углеводородного сырья всё шире исполь­зуют нефть и газ, а не каменный уголь, этиловый спирт, полученный из пищевого сырья заменяют на гидролизный из древесины.

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Самарский Государственный Технический Университет»

Кафедра «Химическая технология и промышленная экология»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Техническая термодинамика и теплотехника»

Тема: Расчет установки утилизации теплоты отходящих газов технологической печи

Выполнил: Студент Рябинина Е.А.

ЗФ курс III группа 19

Проверил: Консультант Чуркина А.Ю.

Самара 2010 г.

Введение

На большинстве химических предприятий образуются высоко- и низко-температурные тепловые отходы, которые могут быть использованы в качестве вторичных энергетических ресурсов (ВЭР). К ним относятся уходящие газы различных котлов и технологических печей, охлаждаемые потоки, охлаждающая вода и отработанный пар.

Тепловые ВЭР в значительной степени покрывают потребности в тепле отдельных производств. Так, в азотной промышленности за счет ВЭР удовлетворяется боле 26 % потребности в тепле, в содовой промышленности – более 11 %.

Количество использованных ВЭР зависит от трех факторов: температуры ВЭР, их тепловой мощности и непрерывности выхода.

В настоящее время наибольшее распространение получила утилизация тепла отходящих производственных газов, которые почти для всех огнетехнических процессов имеют высокий температурный потенциал и в большинстве производств могут использоваться непрерывно. Тепло отходящих газов является основной состовляющей энергетического баланса. Его используют преимущественно для технологических, а в некоторых случаях – и для энергетических целей (в котлах-утилизаторах).

Однако широкое использование высокотемпературных тепловых ВЭР связано с разработкой методов утилизации, в том числе тепла раскаленных шлаков, продуктов и т. д., новых способов утилизации тепла отходящих газов, а также с совершенствованием конструкций существующего утилизационного оборудования.

1. Описание технологической схемы

В трубчатых печах, не имеющих камеры конвекции, или в печах радиантно-конвекционного типа, но имеющих сравнительно высокую начальную температуру нагреваемого продукта, температура отходящих газов может быть сравнительно высокой, что приводит к повышенным потерям тепла, уменьшению КПД печи и большему расходу топлива. Поэтому необходимо использовать тепло отходящих газов. Этого можно достигнуть либо применением воздухоподогревателя, нагревающего воздух, поступающий в печь для горения топлива, либо установкой котлов-утилизаторов, позволяющих получить водяной пар, необходимый для технологических нужд.

Однако для осуществления подогрева воздуха требуются дополнительные затраты на сооружение воздухоподогревателя, воздуходувки, а также дополнительный расход электроэнергии, потребляемый двигателем воздуходувки.

Для обеспечения нормальной эксплуатации воздухоподогревателя важно предотвратить возможность коррозии его поверхности со стороны потока дымовых газов. Такое явление возможно, когда температура поверхности теплообмена ниже температуры точки росы; при этом часть дымовых газов, непосредственно соприкасаясь с поверхностью воздухоподогревателя, значительно охлаждается, содержащийся в них водяной пар частично конденсируется и, поглощая из газов диоксид серы, образует агрессивную слабую кислоту.

Точка росы соответствует температуре, при которой давление насыщенных паров воды оказывается равным парциальному давлению водяных паров, содержащихся в дымовых газах.

Одним из наиболее надежных способов защиты от коррозии является предварительный подогрев воздуха каким-либо способом (например, в водяных или паровых калориферах) до температуры выше точки росы. Такая коррозия может иметь место и на поверхности конвекционных труб, если температура сырья, поступающего в печь, ниже точки росы.

Источником теплоты, для повышения температуры насыщенного пара, является реакция окисления (горения) первичного топлива. Образующиеся при горении дымовые газы отдают свою теплоту в радиационной, а затем конвекционной камерах сырьевому потоку (водяному пару). Перегретый водяной пар поступает к потребителю, а продукты сгорания покидают печь и поступают в котел-утилизатор. На выходе из КУ насыщенный водяной пар поступает обратно на подачу в печь перегрева пара, а дымовые газы, охлаждаясь питательной водой, поступают в воздухоподогреватель. Из воздухопо-догревателя дымовые газы поступают в КТАН, где поступающая по змеевику вода нагревается и идет на прямую к потребителю, а дымовые газы – в атмосферу.

2. Расчет печи

2.1 Расчет процесса горения

Определим низшую теплоту сгорания топлива Q р н. Если топливо представляет собой индивидуальный углеводород, то теплота сгорания его Q р н равна стандартной теплоте сгорания за вычетом теплоты испарения воды, находящейся в продуктах сгорания. Также она может быть рассчитана по стандартным тепловым эффектам образования исходных и конечных продуктов исходя из закона Гесса.

Для топлива, состоящего из смеси углеводородов, теплота сгорания определяется, но правилу аддитивности:

где Q pi н - теплота сгорания i-гo компонента топлива;

y i - концентрация i-гo компонента топлива в долях от единицы, тогда:

Q р н см = 35,84 ∙ 0,987 + 63,80 ∙ 0,0033+ 91,32 ∙ 0,0012+ 118,73 ∙ 0,0004 + 146,10 ∙ 0,0001 = 35,75 МДж/м 3 .

Молярную масса топлива:

M m = Σ M i ∙ y i ,

где M i – молярная масса i-гo компонента топлива, отсюда:

M m =16,042 ∙ 0,987 + 30,07 ∙ 0,0033 + 44,094 ∙ 0,0012 + 58,120 ∙ 0,0004 + 72,15 ∙ 0,0001 + 44,010∙0,001+ 28,01 ∙ 0,007 = 16,25 кг/моль.

кг/м 3 ,

тогда Q р н см, выраженная в МДж/кг, равна:

МДж/кг.

Результаты расчета сводим в табл. 1:

Состав топлива Таблица 1

Компонент	Молярная масса M i ,	Молярная доля y i , кмоль/кмоль
	16,042	0,9870	15,83
	30,070	0,0033	0,10
	44,094	0,0012	0,05
	58,120	0,0004	0,02
	72,150	0,0001	0,01
	44,010	0,0010	0,04
	28,010	0,0070	0,20
ИТОГО:		1,0000	16,25

Определим элементарный состав топлива, % (масс.):

,

где n i C , n i H , n i N , n i O - число атомов углерода, водорода, азота и кислорода в молекулах отдельных компонентов, входящих в состав топлива;

Содержание каждого компонента топлива, масс. %;

M i - молярная масса отдельных компонентов топлива;

М m - молярная масса топлива.

Проверка состава:

C + H + O + N = 74,0 + 24,6 + 0,2 + 1,2 = 100 % (масс.).

Определим теоретическое количество воздуха, необходимое для сжигания 1 кг топлива, оно определяется из стехиометрического уравнения реакции горения и содержания кислорода в атмосферном воздухе. Если известен элементарный состав топлива, теоретическое количество воздуха L 0 , кг/кг, вычисляется по формуле:

На практике для обеспечения полноты сгорания топлива в топку вводят избыточное количество воздуха, найдем действительный расход воздуха при α = 1,25:

где L - действительный расход воздуха;

α - коэффициент избытка воздуха,

L=1,25∙17,0 = 21,25 кг/кг.

Удельный объем воздуха (н. у.) для горения 1 кг топлива:

где ρ в = 1,293 – плотность воздуха при нормальных условиях,

м 3 /кг.

Найдем количество продуктов сгорания, образующихся при сжигании 1 кг топлива:

если известен элементарный состав топлива, то массовый состав дымовых газов в расчете на 1 кг топлива при полном его сгорании может быть определен на основании следующих уравнений:

где m CO2 , m H2O , m N2 , m O2 - масса соответствующих газов, кг.

Суммарное количество продуктов горения:

m п. с = m CO2 + m H2O + m N2 + m O2 ,

m п. с = 2,71 + 2,21 + 16,33 + 1,00 = 22,25 кг/кг.

Проверяем полученную величину:

где W ф - удельный расход форсуночного пара при сжигании жидкого топлива, кг/кг (для газового топлива W ф = 0),

Поскольку топливо – газ, содержанием влаги в воздухе пренебрегаем, и количество водяного пара не учитываем.

Найдем объем продуктов сгорания при нормальных условиях, образовавшихся при сгорании 1 кг топлива:

где m i - масса соответствующего газа, образующегося при сгорании 1 кг топлива;

ρ i - плотность данного газа при нормальных условиях, кг/м 3 ;

М i - молярная масса данного газа, кг/кмоль;

22,4 - молярный объем, м 3 /кмоль,

м 3 /кг; м 3 /кг;

м 3 /кг; м 3 /кг.

Суммарный объем продуктов сгорания (н. у.) при фактическом расходе воздуха:

V = V CO2 + V H2O + V N2 + V O2 ,

V = 1,38 + 2,75+ 13,06 + 0,70 = 17,89 м 3 /кг.

Плотность продуктов сгорания (н. у.):

кг/м 3 .

Найдем теплоемкость и энтальпию продуктов сгорания 1 кг топлива в интервале температур от 100 °С (373 К) до 1500 °С (1773 К), используя данные табл. 2.

Средние удельные теплоемкости газов с р, кДж/(кг∙К) Таблица 2

					Воздух
0	0,9148	1,0392	0,8148	1,8594	1,0036
100	0,9232	1,0404	0,8658	1,8728	1,0061
200	0,9353	1,0434	0,9102	1,8937	1,0115
300	0,9500	1,0488	0,9487	1,9292	1,0191
400	0,9651	1,0567	0,9877	1,9477	1,0283
500	0,9793	1,0660	1,0128	1,9778	1,0387
600	0,9927	1,0760	1,0396	2,0092	1,0496
700	1,0048	1,0869	1,0639	2,0419	1,0605
800	1,0157	1,0974	1,0852	2,0754	1,0710
1000	1,0305	1,1159	1,1225	2,1436	1,0807
1500	1,0990	1,1911	1,1895	2,4422	1,0903

Энтальпия дымовых газов, образующихся при сгорании 1 кг топлива:

где с CO2 , с H2O , с N2 , с О2 - средние удельные теплоемкости при постоянном давлении соответствующих газон при температуре t, кДж/(кг · К);

с t - средняя теплоемкость дымовых газов, образующихся при сгорании 1 кг топлива при температуре t, кДж/(кг К);

при 100 °С: кДж/(кг∙К);

при 200 °С: кДж/(кг∙К);

при 300 °С: кДж/(кг∙К);

при 400 °С: кДж/(кг∙К);

при 500 °С: кДж/(кг∙К);

при 600 °С: кДж/(кг∙К);

при 700 °С: кДж/(кг∙К);

при 800 °С: кДж/(кг∙К);

при 1000 °С: кДж/(кг∙К);

при 1500 °С: кДж/(кг∙К);

Результаты расчетов сводим в табл. 3.

Энтальпия продуктов сгорания Таблица 3

Температура		Теплоемкость продуктов сгорания с t , кДж/(кг∙К)	Энтальпия продуктов сгорания H t ,
°С	К
			Т. к. газы, отходящие из регенератора стекловаренной печи, достаточно чистые. В других случаях требуется еще установка специального фильтра, который бы отчистил газы перед тем, как они пойдут в теплообменник. Рис. 1. Рекуперативный теплообменник для утилизации теплоты отходящих газов. Горячая вода t = 95 °C Горячие отходящие... Экономии различных видов энергии. 2. Постановка задачи Проанализировать работу печи перегрева водяного пара и для эффективности использования теплоты первичного топлива предложить теплоутилизационную установку вторичных энергоресурсов. 3. Описание технологической схемы Печь перегрева водяного пара на установке производства стирола предназначена для повышения температуры... Объемы азота и водяного пара в продуктах сгорания ПГ. 1. ЦЕЛЬ РАБОТЫ 1.1 Ознакомиться с устройством котлов-утилизаторов 1.2 Получить практические навыки проведения термодинамического анализа эффективности агрегатов энерготехнологических систем и протекающих в них процессов. 2. СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ 2.1 Проведение термодинамического анализа эффективности котла-утилизатора энергетическим и...